第一部分 精益基础
技术1：动线型SLP法
为拉动式生产建立柔性化布局，使整体布局更科学、更易应对变化。
技术2：现场布局
细化现场布置，协调现场细节管理，提高现场空间利用率。
技术3：定置管理
科学安排人、物、场所的关系，实现三者最佳的结合状态。
技术4：设备定量控制
平衡产能不足和过剩的矛盾，设定最适当且经济的设备量。
技术5：标准WIP控制
使每条生产线的WIP数量实现标准化，避免WIP过多。
技术6：库存订货模型
确保最经济的库存量和订货量，同时避免停工待料。
技术7：资源统筹管理
对资源进行合理而快速的统筹管理，实现资源效用最大化。
第二部分 作业分析
技术8：价值流图析法
发现企业运作流程浪费，为实施改善指明方向。
技术9：流程程序分析法
最大限度地减少流程运作时间的浪费，提升流程整体运作效率。
技术10：人机操作分析法
促进入机协调作业，提高人机利用效率。
技术11：动作分析法
研究并优化人员作业动作，消除动作浪费，提高作业效率和质量。
技术12：PTS法
以预定动作时间为标准，可在工作前预先确定标准工时。
技术13：秒表时间研究
通过对人员实际操作的测算，设定更精确的时间定额。
技术14：工作抽样法
通过样本数理统计来制定标准时间，可节省大量人力和工作成本。
技术15：SOP
帮助操作人员明确工作准则，实现作业的标准化。
技术16：5WIH分析法
通过不断提问、思考，挖掘问题发生的根源，探究解决问题的最佳对策。
第三部分 准时运作
技术17：一个流
用最少的资源完成必要的工作，排除在制品浪费，实现生产顺畅。
技术18：拉动看板
由后一工序向前一工序传递生产信号，有助于实现准时化生产。
技术19：成组技术
通过生产要素分类，集中生产，提高生产效率。
技术20：均衡化
对生产过程进行全方位协调，实现资源和速度的全面同步。
技术21：自动化
实现人与设备的有机结合，能够对问题或故障作出快速响应。
技术22：单元生产
缩短生产周期，减少搬运成本，满足柔性生产需求。
技术23：并行工程
多环节齐头并进，缩短整体生产运作周期，提高市场响应力。
技术24：快速换模
加快产线切换速度，减少设备闲置时间，缩短生产周期。
技术25：防错法
降低失误发生率，提高工作效率，减少资源浪费。
第四部分 持续改善
技术26：培养多能工
有助于满足人员快速补位的要求，以及合并相关工序，缩短生产周期。
技术27：全员生产保全
保证生产设备完好并随时可用，大大减少设备维护成本。
技术28：大野耐一圈
站在圈里发现现场浪费，为企业的日常改进提供一种有效方式。
技术29：3U - MEMO法
记录现场3U事件，保留生产管理与改善的依据和入手点。
技术30：PDCA循环
通过循环操作，可以解决问题并推进管理水平的持续提高。
展开
——（日）大前研一 著名管理学家
组织变革时，很重要的是同时维持延续性与基本价值，我们掌握不同的技术，面对不同的市场，就必须改变做事的策略，但是基本的信念还是一样的。
——（美）彼德·德鲁竟管理学大师