2）不顺畅或过于复杂的操作必然会影响操作的重复性和稳定性，从而影响产品质量。
3）从作业员角度考虑，衔接困难的动作和过于复杂的动作也容易造成心理疲劳，影响工作效率和质量。
所以合并工位后，需要保障操作动作尽可能的顺畅，并且不能过于复杂。
（4）最适宜的操作空间。保证机台尺寸和作业员之间有最好的操作空间。每个作业员都受臂长、关节活动范围、视力的限制，所以需要保障一个最适宜和最远能够达到的操作范围。这样的改善有以下优势。
1）在最适宜的操作范围内，能够保证较高的工作质量和效率，并且不容易产生疲劳。
2）对于体积比较小的产品，属于精密操作的，考虑适宜的操作范围时要比一般操作更小。
另外值得注意的是，工位合并会增加需要操作的设备数量，作业员的操作范围随之扩大。为了保证质量和效率及作业员的疲劳程度，所操作的设备不能过多，也就是合并的工位数不能太多。
（5）合并后的操作时间。单元中的几个员工进行不同的操作，可能存在产能平衡的问题。在工位合并时，需要使一个单元内的几个员工的操作时间相当以减少时间损失。
（6）设备稼动率的因素。单元生产一般采取巡回操作的方式，与传送带方式相比单元生产的设备稼动率低是其特征。特别是现在多数设备的自动化程度较低，会更加明显。设备稼动率的提高一般情况下都意味着生产能力的提高，所以合并工位时也需要考虑机台稼动率的因素。
比如某装配加工单元，作业员操作时双手按钮（或脚踩踏板）后机台自主动作时间很短。作业员一旦进行下一操作动作，设备就可以被认为处于闲置状态。其稼动率为
稼动率=机台操作时间／操作周期时间×100％
显然一个员工进行的操作越多，完成这些操作所需的时间也越长，这样稼动率自然降低。
所以要提高设备稼动率，有两种方法。
1）减少一个员工负责的操作数，也就是减少操作周期时间。
2）采用多人巡回方式，增加一个操作周期中机台操作时间。
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