铁和它的高级提取物钢，来自天然存在的大量的铁矿石。铁矿石是简单的铁的氧化物。远古时代流传下来的技术是燃烧木炭以脱掉氧元素，形成二氧化碳，同时产生铁和不同的污染物。逐渐地，人们发现了一种更为经济的方法：将铁矿石和木炭（后来是石灰石）混合起来，在高炉里加热，并从高炉底部通人空气。产生的“生铁”沉到底部，可以通过活栓排出。从这里慢慢地演化出了现代的鼓风炉，法语和德语中仍叫它们“高炉”。
16~17世纪，在欧洲的许多地区，由于减少了制木炭的木材的供应，铁的生产被抑制了。瑞典，由于拥有丰富的铁矿石储藏和森林资源，成了世界上最大的铁和钢的生产国家。18世纪早期，英格兰的德彼（Abraham Darby）先生是无数实验者中第一个成功地从煤中获得焦炭，并用其加入鼓风炉冶炼的。他的儿子通过设计一种从生铁中除去硅的方法改进了这个工艺。进一步的改进也随之产生——特别是利用水力和之后詹姆士·瓦特发明的蒸汽机来驱动改进设计的风箱，还有科特（Henry Cort）用来制造精炼铁的超级搅炼炉。到18世纪末期，没有丰富煤炭储存的英格兰，因为快速增长的先进技术，已经在铁的生产上超过瑞典。
鼓风炉中的生铁含有2. 2%到5%的夺取氧的木炭或焦炭中的碳，以及其他杂质，这使得它很脆。更硬一些的精炼铁是通过首先加热，然后锤打生铁条，而后用“科特炉”滚动融化的生铁浆得到。二次加热去掉了不需要的碳，锤打去掉了其他的矿物杂质。含碳量低强度高的钢铁也可以通过在陶瓷坩埚中融化生铁得到，它的成本较高。
两种进一步的革新方法极大地降低了制造钢的成本，使它迅速地普及开来。1856年左右，英格兰的亨利·贝西默（Henry Bessemer）发明了一种方法：向放在陶瓷管道中的融化的生铁通入热空气。空气中的氧带走了生铁中的碳，留下了低含碳量的钢。这个贝西默过程迅速产生了“热”钢，它使得一个转炉在一年时间里生产了前所未有的高产量的钢。19世纪60年代，法国的马丁（Martin）兄弟将威廉·西门子（William Siemen）的蓄热式炉的概念应用到钢铁生产中。在这个Siemen-Martin（西门子-马丁）平炉中，巨大的热量加到融化的生铁表面持续6~8小时，烧掉了不需要的碳。一开始的贝西默法和平炉技术不适合冶炼高磷的铁矿石（比如法国洛林地区的铁矿石），但是这个问题在19世纪70年代通过进一步的革新解决了。因为贝西默过程留下了溶解在钢中的氮，所以它的产品比平炉钢要脆弱。逐渐地，缓慢的平炉方法取代了快但质量低的贝西默方法，最终占据了主导地位。
有了这些进步，最基本的低成本钢铁冶炼技术就形成了。下面的改进在极大程度上是进化的，但是三个重要的例外需要引起注意。第一，从20世纪50年代起，一种新的炼钢方法，氧气顶吹转炉（BOF）法开始替代平炉法。氧气顶吹转炉不同于贝西默转炉，它不是从熔化的生铁的底部注入空气（含有很高程度的氮气），而是直接向熔化物的表面吹纯的氧气。随之发生的剧烈反应烧掉了残余的碳元素，同时搅拌钢水使其均匀。第二，贝西默转炉、平炉或氧气顶吹转炉里的铁水传统上都是倒入锭模中，锭模冷却，然后在适当的时间它们在初级轧钢厂被加热，变形成坯段（拉长的方形的条块），或厚片（比如8英寸厚，48英寸宽，20英尺长）。但是最近，初级铸件的打磨的序列过程已经被连续的铸造所取代，即新冶炼的、仍然熔化的铁水被倒入铸模中，直接形成坯或者厚片材。第三，坯或厚片然后被加热，放人多级轧钢机中，轧成最终产品的形状——比如，薄宽的钢条，厚的建筑钢板，建筑角钢和I型标，重型条块，薄钢筋混凝土，铁丝和盘条。轧钢技术在不停地改善，最重大的突破是由美国轧钢公司（即之后的Armco）在20世纪20年代发明的连续轧机。
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