第1部分　理解丰田生产活动
第1章　把握丰田改善活动的意识
1.1　丰田公司的发展概况
1.2　丰田公司的四种改善意识
1.3　丰田生产系统的变化
1.4　丰田公司的改善方向
第2章　认识丰田改善活动开展方式
2.1　采用准时生产标准
2.2　理解和推行自动化
2.3　了解丰田看板管理
2.4　认识丰田目视管理
第3章　掌握现场七大浪费
3.1　浪费的定义
3.2　浪费的区分
3.3　浪费发生结构
3.4　现场七大浪费现象
3.5　浪费的原因和对策
第4章　开展五步消除浪费活动
4.1　静观现场
4.2　发现浪费
4.3　实践优秀的想法
4.4　选择最有效方法
4.5　反思浪费消除的结果
4.6　改善浪费的基本思考
第2部分　 sigma活动简介
第5章　 sigma发展历程
5.1　 sigma导入背景
5.2　 sigma的引入与扩散
5.3　 sigma的特点和成果
5.4　以经营革新观点定义6 sigma
第6章　 sigma的引入和构建
6.1　引入6 sigma失败的原因
6.2　贯彻6 sigma的成功因素
6.3　构建6 sigma的推进系统
6.4　使用6 sigma路线图工具
第3部分　 sigma的推进实务
第7章　精益生产与6 sigma的结合
7.1　精益生产的意义
7.2　精益生产方式体系
7.3　精益生产与6 sigma的关系
第8章　精益6 sigma工具
8.1　工序周期效率
8.2　价值流图
8.3　准交率
8.4　差异范围
8.5　多功能地图
8.6　柔性生产线
8.7　KANO模型
8.8　基础IE改善
8.9　生产线平衡
8.10 线内质量管理
8.11 统计过程控制
8.12 工作分解结构
8.13 实验设计技术
8.14 防呆技术
8.15 关键质量特性分析
第9章　精益6 sigma推进流程
9.1　选定项目阶段
9.2　掌握当前状态
9.3　勾画理想状态
9.4　最终执行阶段
第10章　精益6 sigma案例研究
10.1　M企业6 sigma实施环境及制造部门推行案例
10.2　S企业6 sigma实施环境及非制造部门推行案例
10.3　精益6 sigma案例研究结论