《双边装配线平衡算法及其应用》以新型的双边装配线为对象,结合装载机和发动机等装配线规划的实例,论述了双边装配线平衡问题的算法理论.《双边装配线平衡算法及其应用》共分为6章,主要内容包括:双边装配线平衡的启发式规则、遗传算法、分支定界算法、基于分解策略的双边装配线平衡算法和基于仿真的双边装配线平衡方法研究等.

　　《双边装配线平衡算法及其应用》:
　　第1章 绪 论
　　1913年10月7日，亨利·福特在密执安州海兰帕克的汽车制造厂建成了世界上第一条装配生产线（简称为装配线），当时，所有汽车制造工厂都是装配的汽车固定，工人走动完成装配作业。而在福特公司，则是汽车沿着250 英尺（1ft=3。048×10-1m）长的装配线慢慢传送过去，工人们站在装配线旁边进行装配作业。这样做的结果就是在不到3小时内，一台汽车就能被制造出来。当时市场对汽车的需求呈几何倍数增长，这样的生产效率使得福特在市场上有了巨大的竞争力，仅在1914年，就生产出了近25万辆“T型”汽车，价格的下降和产量的提升使得福特汽车在世界上打响了品牌，获得了巨额的利润和巨大的影响力。
　　装配线为现代汽车生产打下了扎实的基础，而且随着装配线的不断完善和推广应用，它极大地提升了企业的生产效率，提高了实际产量，优化了人们的生活。装配线的出现不仅使管理层有了巨大的进步，也为标准化零件的产生提供了实践依据。由于当时大批量生产技术上也已经达到了一定的水平，所以说装配线的实现可谓是水到渠成。随着科学技术的不断发展，人们对装配线的研究与重视程度不断提高，随之带来的是装配线的原理以及实践经验等领域的不断发展。从最初福特公司的单一品种生产线到丰田公司创造的“准时化生产”，以及至今还在发展的柔性装配生产。
　　近年来，随着世界制造业中心向中国转移，我国制造的汽车、工程机械和发动机等产品在市场上的需求量日益增加。《金融时报》的调查结论称，保守估计，到2020年，中国家用轿车保有量将达到7200万辆。家用轿车将成为轿车乃至整个汽车工业增长最重要的拉动力量。为适应市场需求，提高市场竞争力，企业纷纷采用各种方法：提高产品的生产能力，使生产达到规模效应，从而降低产品生产成本；设计和引进新品种，满足消费者的不同需求，等等。这些都需要新建、改建或扩建装配线。据不完全统计，2007年国内各大汽车新建、改建或扩建各类装配生产线20余条[1]。
　　像汽车、装载机等大型产品的生产装配往往采用双边装配线。该类装配线的投资很大，少则几千万元，多则上亿元（目前在建的福州戴姆勒汽车厂NCV2装配线，投资约需2亿元人民币；上海大众为引进ModelS车型而对Passart生产线的改造，投入约需7000万元人民币）。因此，如何规划设计一条高效、低成本的装配生产线，正越来越受到人们的关注。
　　据统计，装配线的规划设计成本一般占装配线总投入的9%~12%，因此，生产装配线规划具有重要的地位。然而长期以来，我国装配线规划设计水平相对较弱，装配线的规划和设计方法比较落后，大多借助经验进行装配线设计，难以求得较优或最优的设计方案。这使得设计的装配线生产能力或效率偏低，主要表现为：装配线上各工位的负荷相差很大，不仅产生大量的闲置时间，而且还会造成不必要的资源浪费，使得整条装配线的效率低下。因此，迫切需要研究如何提高装配线的设计水平。特别是对于目前应用广泛但研究较少涉及的双边装配线，亟须进行深入的研究。
　　通过研究、设计较优或最优的装配线方案，可以减少装配线的闲置时间，提高装配线的生产能力或效率；可以最大限度地挖掘现有制造资源的生产能力，满足市场的需要，避免盲目新建装配线，减少装配线的重复建设，等等。这对降低企业的生产成本，提高企业的竞争力具有重要的意义。
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前言
第1章 绪论
1.1 装配线的功能与特点
1.2 装配线平衡问题
1.3 装配线平衡算法
1.4 本书的主要内容
参考文献

第2章 双边装配线平衡的启发式规则
2.1 双边装配线平衡模型
2.2 基于有阶位置权重的启发式算法
2.3 基于先序任务数量的启发式算法
2.4 快速更新最优分配启发式算法
2.5 Hoffmann算法
2.6 应用案例
参考文献

第3章 双边装配线平衡的遗传算法
3.1 现有遗传算法的应用及不足
3.2 基于序列组合编码的遗传算法
3.3 应用案例
参考文献

第4章 双边装配线平衡的分支定界算法
4.1 基于任务枚举的分支定界平衡算法
4.2 基于工位枚举的分支定界平衡算法
参考文献

第5章 基于分解策略的双边装配线平衡算法
5.1 基本概念
5.2 算法的执行与改进
5.3 应用案例
参考文献