《RAL·NEU研究报告：850mm不锈钢两级自动化控制系统研究与应用》介绍了不锈钢热连轧生产过程两级自动化控制系统，其中基础自动化系统包括带钢热连轧过程高精度的自动厚度控制、自动宽度控制、微张力控制、连轧活套高度和张力的解耦智能控制、热卷箱控制以及地下卷取机的助卷辊自动踏步控制，过程自动化系统包括过程控制系统平台、轧制力数学模型、宽度控制模型、轧制力矩模型、辊缝模型、温度数学模型、模型自学习等。这个新型两级自动化系统的结构、网络配置、硬件和软件的选型和集成、控制功能和应用软件的内容均具有当代大型热连轧自动化系统的特征，是新一代功能齐全的热连轧自动化系统。
　　《RAL·NEU研究报告：850mm不锈钢两级自动化控制系统研究与应用》可供从事冶金自动化或金属塑性成型专业的科研人员及工程技术人员学习与参考。

　　《RAL·NEU研究报告：850mm不锈钢两级自动化控制系统研究与应用》：
　　主令速度在卷取机控制系统中至关重要，主要包括助卷辊、卷筒、夹送辊、辊道速度的控制。
　　阶段1：带钢头部出精轧末机架F7至夹送辊咬钢前。
　　在此阶段为了保证带钢头部在辊道上具有良好的行走性，防止带钢头部跳动，必须使输出辊道电机速度超前于精轧本机架的速度。全部6组辊道的超前率根据来料的种类决定，其数值由上位机给定，并且在精轧机F2咬钢后，输出辊道、夹送辊和卷筒的超前率就已设定完毕。此外此系统对输出辊道速度还增加了手动控制的功能，当带钢在输出辊道上行走时，操作工可根据现场的实际情况，通过操作侧或操作台上的电位器（VR）对辊道速度（超前率）进行修正。
　　阶段2：带钢头部进入夹送辊至卷筒建立张力前。
　　此时夹送辊的超前率同最后一组辊道的超前率一致，而卷筒的速度超前于夹送辊。带钢在活门及助卷辊弧型板的导向下进人卷取机，经过自动踏步控制后，带钢缠上卷筒，张力建立。一般情况下踏步2—3圈后，张力即可建立。
　　阶段3：卷筒建张至精轧机架F1抛钢前。
　　卷取机建张后，表示卷取过程已由速度控制转化为张力控制。此时精轧机、夹送辊及卷筒之间的张力已建立，精轧机、输出辊道、夹送辊、卷筒速度进入同步状态，卷取机根据上位机给定的单位张力进行控制。此时夹送辊与卷筒张力方向一致，共同承担精轧机后张力，使带钢在精轧机架与夹送辊及夹送辊与卷筒之间保持拉直。
　　阶段4：F1抛钢至F7抛钢前。
　　在此阶段，因为带钢已逐步脱离F1～F6机架，所以精轧机与夹送辊和卷筒之间的张力开始减少，为了保持良好的卷型，当带钢尾部在F1～F6之间时要采取减张力控制，张力减小的斜率和张力的最小值都由上位机设定。此时，由精轧机与夹送辊共同承担它们与卷筒之间的张力。
　　阶段5：F7抛钢至夹送辊抛钢前。
　　此时输出辊道的速度滞后于夹送辊速度，以输出辊道与夹送辊之间的带钢张力保证带钢尾部在辊道上的走行。
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摘要
1 自动化系统
1.1 自动化系统概述
1.2 自动化系统配置
1.3 网络设备
1.3.1 Profibus—DP网络系统
1.3.2 工业以太网络系统
1.4 过程自动化设备
1.5 人机交互设备

2 粗轧区基础自动化系统
2.1 粗轧压下主令PLC系统
2.2 系统控制功能
2.2.1 粗轧区辊道的控制
2.2.2 立辊轧机的控制
2.2.3 立辊轧机速度控制
2.2.4 立辊轧机的位置控制
2.2.5 平辊轧机的控制
2.2.6 平辊轧机的速度控制
2.2.7 平辊轧机的压下控制
2.2.8 平辊、立辊微张力控制
2.3 立辊AWC控制
2.3.1 功能概述
2.3.2 头尾宽度补偿模型
2.3.3 SSC投入条件
2.3.4 SSC启动与停止时序
2.3.5 AWC自动宽度控制

3 热卷箱基础自动化系统
3.1 热卷箱研究现状
3.2 热卷箱的特点
3.3 热卷箱设备
3.4 成型系统
3.5 开卷系统
3.6 移送系统
3.7 夹送系统
3.8 硬件配置
3.9 热卷箱控制功能分配
3.10 速度控制
3.11 位置控制
3.12 时序控制
3.13 热卷箱控制原则
3.14 程序结构

4 精轧区基础自动化系统
4.1 精轧压下主令PLC系统
4.2 系统控制功能
4.2.1 飞剪控制
4.2.2 飞剪点动
4.2.3 手动剪切
4.2.4 自动剪切
4.2.5 自动切头
4.2.6 自动切尾
4.3 精轧主令控制
4.3.1 秒流量方程
4.3.2 轧机主速度设定
4.3.3 轧机主速度调节
4.4 精轧区活套控制
4.4.1 活套的控制要求
4.4.2 活套起落逻辑控制
4.4.3 活套套量自适应预报
4.4.4 活套高度控制
4.4.5 活套力矩控制
4.4.6 活套高度一张力解耦控制
4.5 精轧HGC控制
4.5.1 测量数据处理
4.5.2 HGC控制器
4.5.3 HGC可选控制模式
4.5.4 HGC伺服阀控制
4.5.5 HGC基准生成
4.5.6 HGC安全功能
4.6 精轧AGC控制
4.6.1 AGC补偿控制
4.6.2 前馈AGC控制
4.6.3 GM—AGC控制
4.6.4 监控AGC控制
4.6.5 新型监控AGC算法
4.6.6 厚度规格变增益
4.6.7 自动扇形控制
4.6.8 调节量输出限幅
4.6.9 与GM.AGC的相关性

5 卷取区基础自动化系统
5.1 卷取区PLC系统
5.2 卷取机基础自动化系统的控制功能
5.2.1 自动位置控制（APC）原理
5.2.2 侧导板控制
5.2.3 夹送辊控制
5.2.4 活门控制
5.2.5 卷筒控制
5.2.6 助卷辊控制
5.2.7 主令速度设定
5.2.8 卷取机张力控制
5.2.9 头部跟踪计算
5.2.10 带钢尾部定位
5.2.11 卷钢的安全卷取条件
5.2.12 地下卷取机的移离控制
5.2.13 运卷小车控制

6 过程控制系统应用平台
6.1 系统的可靠性与稳定性
6.2 系统功能
6.3 通用性和易扩展性设计
6.4 RAS架构设计
6.5 RAS进程线程设计
6.5.1 进程线程结构
6.5.2 进程线程通讯
6.5.3 RAS组件模块设计
6.6 系统功能实现
6.6.1 网络通讯
6.6.2 数据采集和数据管理
6.6.3 带钢跟踪
6.6.4 系统运行与维护设计
6.6.5 时间同步
6.7 现场应用

7 粗轧过程自动化
7.1 粗轧过程机功能概述
7.2 过程控制系统架构
7.3 粗轧过程机设定控制功能
7.4 粗轧设定计算
7.4.1 输入处理
7.4.2 轧制规程的计算
7.4.3 设定值的计算
7.5 粗轧自学习
7.6 粗轧过程机数据流
7.7 PDI数据
7.8 粗轧区实测数据
7.9 粗轧区人工干预数据
7.10 层别表数据
7.11 压下规程分配和模型说明
7.11.1 负荷分配算法
7.11.2 轧制力模型
7.11.3 宽展模型
7.11.4 温度模型
7.11.5 轧制力自学习
7.11.6 宽度自学习
7.11.7 温度自学习

8 精轧过程自动化控制功能
8.1 精轧过程机功能构成
8.2 精轧过程控制系统触发时序
8.3 精轧过程控制系统数据流图
8.4 精轧模型设定计算
8.5 模型数据预处理
8.5.1 输入数据
8.5.2 数据有效性检验
8.5.3 初始值的计算
8.5.4 确保精轧入口温度
8.5.5 确定负荷分配
8.5.6 轧制方式的计算
8.6 运行时间的计算
8.7 温度的计算
8.8 设备负荷的计算
8.9 辊缝计算
8.10 极限校核
8.11 设定值的下发
8.12 精轧设定物理模型
8.12.1 温度模型
8.12.2 轧制负荷模型
8.12.3 轧制速度模型
8.12.4 辊缝模型
8.12.5 精轧模型自学习计算
结语
参考文献