第2版前言
第1章APQP产品质量先期策划和控制计划
1.1APQP概述
1.1.1制订APQP手册的目的
1.1.2APQP的特点
1.1.3进行APQP产品质量先期策划的好处
1.1.4开展APQP的组织
1.1.5何时进行APQP
1.1.6开展APQP的基本要求
1.1.7APQP的5个阶段
1.2APQP各阶段的内容
1.2.1计划和确定项目阶段
案例1.1：设计任务书——产品保证计划
1.2.2产品的设计和开发阶段
1.2.3过程的设计和开发阶段
1.2.4产品和过程的确认阶段
1.2.5反馈、评定和纠正措施阶段
1.3APQP实施的几个要点
1.3.1APQP工作流程的选择
案例1.2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程
1.3.2跨功能小组职责的确定
案例1.3：跨功能小组职责表
案例1.4：跨功能小组职责矩阵图
1.3.3各部门在APQP中的职责
1.3.4APQP计划的制订与跟进
案例1.5：APQP工作计划书
案例1.6：APQP工作计划跟进表
1.3.5产品图样及设计文件的编号
案例1.7：产品图样和技术文件的编号方法
1.3.6产品图样及设计文件的更改控制
1.3.7工艺文件的编号
1.3.8工艺文件的更改控制
1.3.9APQP程序文件及记录实例
案例1.8：APQP控制程序（有设计责任）
案例1.9:产品质量策划总结和认定表及其填写说明
1.4控制计划
1.4.1控制计划的说明
1.4.2控制计划的内容
1.4.3制订控制计划的时机
1.4.4制订控制计划的程序
1.4.5控制计划标准表格的使用
案例1.10：控制计划（格式）
案例1.11：控制计划检查表
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目录第2章FMEA潜在失效模式及后果分析
2.1FMEA概述
2.2DFMEA（设计FMEA）
2.2.1DFMEA的特征
2.2.2DFMEA的用途
2.2.3DFMEA分析的对象
2.2.4DFMEA分析的时机
2.2.5DFMEA分析的过程和方法
2.2.6DFMEA标准表格的使用
案例2.1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式）
案例2.2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）
2.3PFMEA（过程FMEA）
2.3.1PFMEA分析的目的
2.3.2PFMEA分析对象
2.3.3PFMEA说明
2.3.4PFMEA分析程序
2.3.5PFMEA标准表格的使用
案例2.3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式）
案例2.4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1）
第3章PPAP生产件批准程序
3.1PPAP概述
3.1.1PPAP的作用
3.1.2PPAP的适用范围
3.1.3PPAP中的重要术语
3.2提交PPAP的时机
3.2.1需获得顾客批准的原则
3.2.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况
3.2.3需提交PPAP批准的情况
3.3PPAP提交等级及提交所需的实物和资料
3.3.1提交等级的划分
3.3.2各等级需提交/保存的实物和资料
3.4PPAP的过程要求
3.4.1PPAP生产的要求——有效的生产
3.4.2PPAP提交的基本要求
3.4.3PPAP提交的项目、记录及其要求
3.5零件提交状态（零件提交的处理结果）
3.6PPAP记录的保存
案例3.1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）
案例3.2：零件提交保证书（PSW）及填写说明
案例3.3：外观批准报告及其填写
第4章过程能力研究
4.1过程控制与过程能力
4.1.1为什么要研究过程能力
4.1.2过程能力和过程绩效
4.2过程能力指数与过程绩效指数
4.2.1过程能力指数的计算
4.2.2过程绩效指数的计算
4.2.3过程能力指数与过程绩效指数的联合运用
案例4.1：Cp与Pp的联合运用
4.2.4过程能力的判断与处置
4.3过程能力指数与不合格品率、西格玛水平
4.3.1用过程能力指数计算不合格品率（p）
4.3.2用过程能力指数计算西格玛水平
4.4过程能力研究
案例4.2：过程能力研究实例（Ppk）
案例4.3：过程能力研究实例（Cpk）
4.5过程因素分析
4.5.1过程因素分析步骤
4.5.2过程质量的主导因素
4.5.3提高过程能力指数的途径
4.5.4过程因素（5M1E）控制
4.6设备能力与设备能力指数
第5章SPC统计过程控制
5.1控制图的原理
5.1.1过程质量波动的统计规律性
5.1.2控制图定义与原理
5.2控制图的控制对象与应用范围
5.2.1控制图的控制对象
5.2.2控制图的应用范围
5.3控制图的种类
5.3.1按照用途分
5.3.2按照数据的性质分
5.4控制图应用的一般程序
5.5控制图的判断准则
5.5.1控制图的分区
5.5.2控制图的判断准则——过程异常的8种模式
5.6控制图的两类错误及检出力
5.6.1控制图的两类错误
5.6.2检出力
5.7控制图在应用中常见的问题
5.8过程改进策略
5.9控制图实例（标准值未给定的控制图）
5.9.1x-R控制图应用实例
案例5.1：x-R控制图应用实例
5.9.2x-s控制图应用实例
案例5.2：x-s控制图应用实例
5.9.3Me-R（x~-R）控制图应用实例
案例5.3：Me-R（x~-R）控制图应用实例
5.9.4x-MR(x-Rs）控制图应用实例
案例5.4：x-MR(x-Rs）控制图应用实例
5.9.5p不合格品率控制图应用实例
案例5第2版前言
第1章APQP产品质量先期策划和控制计划
1.1APQP概述
1.1.1制订APQP手册的目的
1.1.2APQP的特点
1.1.3进行APQP产品质量先期策划的好处
1.1.4开展APQP的组织
1.1.5何时进行APQP
1.1.6开展APQP的基本要求
1.1.7APQP的5个阶段
1.2APQP各阶段的内容
1.2.1计划和确定项目阶段
案例1.1：设计任务书——产品保证计划
1.2.2产品的设计和开发阶段
1.2.3过程的设计和开发阶段
1.2.4产品和过程的确认阶段
1.2.5反馈、评定和纠正措施阶段
1.3APQP实施的几个要点
1.3.1APQP工作流程的选择
案例1.2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程
1.3.2跨功能小组职责的确定
案例1.3：跨功能小组职责表
案例1.4：跨功能小组职责矩阵图
1.3.3各部门在APQP中的职责
1.3.4APQP计划的制订与跟进
案例1.5：APQP工作计划书
案例1.6：APQP工作计划跟进表
1.3.5产品图样及设计文件的编号
案例1.7：产品图样和技术文件的编号方法
1.3.6产品图样及设计文件的更改控制
1.3.7工艺文件的编号
1.3.8工艺文件的更改控制
1.3.9APQP程序文件及记录实例
案例1.8：APQP控制程序（有设计责任）
案例1.9:产品质量策划总结和认定表及其填写说明
1.4控制计划
1.4.1控制计划的说明
1.4.2控制计划的内容
1.4.3制订控制计划的时机
1.4.4制订控制计划的程序
1.4.5控制计划标准表格的使用
案例1.10：控制计划（格式）
案例1.11：控制计划检查表
IATF 16949质量管理体系五大工具最新版一本通
目录第2章FMEA潜在失效模式及后果分析
2.1FMEA概述
2.2DFMEA（设计FMEA）
2.2.1DFMEA的特征
2.2.2DFMEA的用途
2.2.3DFMEA分析的对象
2.2.4DFMEA分析的时机
2.2.5DFMEA分析的过程和方法
2.2.6DFMEA标准表格的使用
案例2.1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式）
案例2.2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）
2.3PFMEA（过程FMEA）
2.3.1PFMEA分析的目的
2.3.2PFMEA分析对象
2.3.3PFMEA说明
2.3.4PFMEA分析程序
2.3.5PFMEA标准表格的使用
案例2.3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式）
案例2.4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1）
第3章PPAP生产件批准程序
3.1PPAP概述
3.1.1PPAP的作用
3.1.2PPAP的适用范围
3.1.3PPAP中的重要术语
3.2提交PPAP的时机
3.2.1需获得顾客批准的原则
3.2.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况
3.2.3需提交PPAP批准的情况
3.3PPAP提交等级及提交所需的实物和资料
3.3.1提交等级的划分
3.3.2各等级需提交/保存的实物和资料
3.4PPAP的过程要求
3.4.1PPAP生产的要求——有效的生产
3.4.2PPAP提交的基本要求
3.4.3PPAP提交的项目、记录及其要求
3.5零件提交状态（零件提交的处理结果）
3.6PPAP记录的保存
案例3.1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）
案例3.2：零件提交保证书（PSW）及填写说明
案例3.3：外观批准报告及其填写
第4章过程能力研究
4.1过程控制与过程能力
4.1.1为什么要研究过程能力
4.1.2过程能力和过程绩效
4.2过程能力指数与过程绩效指数
4.2.1过程能力指数的计算
4.2.2过程绩效指数的计算
4.2.3过程能力指数与过程绩效指数的联合运用
案例4.1：Cp与Pp的联合运用
4.2.4过程能力的判断与处置
4.3过程能力指数与不合格品率、西格玛水平
4.3.1用过程能力指数计算不合格品率（p）
4.3.2用过程能力指数计算西格玛水平
4.4过程能力研究
案例4.2：过程能力研究实例（Ppk）
案例4.3：过程能力研究实例（Cpk）
4.5过程因素分析
4.5.1过程因素分析步骤
4.5.2过程质量的主导因素
4.5.3提高过程能力指数的途径
4.5.4过程因素（5M1E）控制
4.6设备能力与设备能力指数
第5章SPC统计过程控制
5.1控制图的原理
5.1.1过程质量波动的统计规律性
5.1.2控制图定义与原理
5.2控制图的控制对象与应用范围
5.2.1控制图的控制对象
5.2.2控制图的应用范围
5.3控制图的种类
5.3.1按照用途分
5.3.2按照数据的性质分
5.4控制图应用的一般程序
5.5控制图的判断准则
5.5.1控制图的分区
5.5.2控制图的判断准则——过程异常的8种模式
5.6控制图的两类错误及检出力
5.6.1控制图的两类错误
5.6.2检出力
5.7控制图在应用中常见的问题
5.8过程改进策略
5.9控制图实例（标准值未给定的控制图）
5.9.1x-R控制图应用实例
案例5.1：x-R控制图应用实例
5.9.2x-s控制图应用实例
案例5.2：x-s控制图应用实例
5.9.3Me-R（x~-R）控制图应用实例
案例5.3：Me-R（x~-R）控制图应用实例
5.9.4x-MR(x-Rs）控制图应用实例
案例5.4：x-MR(x-Rs）控制图应用实例
5.9.5p不合格品率控制图应用实例
案例5.5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限）
案例5.6：p控制图（75%n ≤ni≤ 125%n）
案例5.7：p控制图应用实例（转换为标准化值Z）
案例5.8：p控制图（子组容量相等）
5.9.6np不合格品数控制图应用实例
案例5.9：np控制图应用实例
5.9.7不合格数控制图（c图）应用实例
案例5.10：不合格数控制图（c图）应用实例
5.9.8单位不合格数5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限）
案例5.6：p控制图（75%n ≤ni≤ 125%n）
案例5.7：p控制图应用实例（转换为标准化值Z）
案例5.8：p控制图（子组容量相等）
5.9.6np不合格品数控制图应用实例
案例5.9：np控制图应用实例
5.9.7不合格数控制图（c图）应用实例
案例5.10：不合格数控制图（c图）应用实例
5.9.8单位不合格数
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