TPM的概念自1971年提出以来，不限国家，不拘行业，已在3000多家工厂引进并应用，在各企业中均取得骄人成果。TPM的出发点是“改善人员素质和设备体制”，是一种重视生产现场的思考方式。在生产一线工作的全体从业人员不单只是日复一日地完成由他人交付的简单操作，而且从“自主维护”的基本构想出发，能够成长为主动投入工作的自律型劳动者。
《精益制造011：TPM推进法》正是从纠正这些偏见的角度出发编撰而成。TPM是一种在消除了3K（脏乱、疲劳、危险）和超负荷、浪费、不均衡等因素的基础上构建一个安全舒适的工作环境的活动。其重点是开展TPM“以现场为本”的活动。本书以活跃在生产一线的从业人员为对象，在讲述理论知识的同时配备大量插图和漫画，针对自主维护、个别改善等TPM活动的基础环节，在帮助读者更深层次地理解TPM概念的基础上完成编著。此外，《精益制造011：TPM推进法》第一部分的漫画篇是以凸显本书之主旨——“TPM主角在一线”——特别设置的。
前言
第1章 看漫画，识设备最懂设备的人是我们！
第2章 从TPM中学习提升现场力的秘诀
1. 以构建舒适的工作环境为目标
2. 目标是零灾害、零缺陷、零故障
3. 体验自我成长的工作岗位
4. 充分发挥团队力量
5. 全员参加的体制改善从“干劲儿”、“能力”和“施展空间”开始
6. 通过复合式团队为工作岗位注入活力
7. 明确领导和成员各自的职责
8. 自己的设备自己维护
9. 做一个自律的操作人员
10. 避免纸上空谈，应从现场入手（推荐三现主义）
11. 清扫就是点检——理解设备结构的第一步
12. 切断“差错”的发生源——维持设备的正常运转
13. 从强制劣化到自然劣化
14. 完善基础条件（清扫、注油、紧固）
15. 检查设备的“健康情况”，以“应有状态”为目标
16. 分步实施，推动人员和设备的体制改善
17. 步步诊断式，即时体验成果
18. 发现异常，复原异常——注意设备的异常
19. 挂签、摘签——发现设备和工作中的异常！
20. 对“看不见的异常”也要挂签
21. 使用“可视化”图表，让人一目了然
22. 为了减少“失误”
23. 运用“目视管理”洞悉异常信号
24. 运用“三件神器”激发活力
25. 使TPM活动“可视化”的必不可少的TPM活动板
26. OnePointLesson表的真正作用
27. 令人意外的会议运作的重要性
第3章 实现持续改善的秘诀
28. “改善之星”要通过现场、现物把握现状
29. 改善之前先复原
30. 时刻铭记“E-C-R-S”改善原则
31. 即时可行的改善和确定主题后实行计划性推进的改善
32. 用QC的问题解决法推动课题改善（把握现状-确认效果、制止）
33. 熟练运用QC七工具——各“工具”的作用
34. 从故障中学习，以防再次发生
35. TPM“个别改善”的要点
36. 找出企业利润大敌——“损失”
37. 改善的最大着眼点是“现场的潜在损失”
……
附录 TPM总复习
