宋文强，生产管理与现场改善实战专家，清华大学工商管理硕士。在韩资电子企业任职近十年，担任过车间主任、生产经理、生产总监。有丰富的企业现场管理实战经验。
    作为咨询顾问，辅导企业推进TPM全员参与设备保养活动、现场安全零事故活动、6S与可视化管理、QC小组活动、改善提案活动、工业工程与精益改善等，并采用六西格玛实施关键流程DMAIC工具进行现场改善活动。丰富而专业的辅导经验给客户带来了显著效益。著作有《现场精细化管理（图解版）》《图解6S管理》等畅销书。
    作为培训师，主讲课程与主攻方向包括：《班组长如何搞好现场管理》、《精益生产实战技法训练》、《IE工业工程实战技法训练》、《TPM一全员参与设备保养》、《6S一现场改善的利器》、《QC小组实战演练十二周》、《班组安全活动与KYT危险预知训练》。

    《图解TPM管理实务：案例实践版》作者立足中国发展现状，结合国外管理实践精华，分享在TPM中专为中国制造业量身定做、能有效帮助企业提升管理水平、打造国际竞争力的实战与咨询辅导经验。

1 TPM：全面生产性维护
1.1 TPM的含义
1.2 加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本
1.3 控制小缺陷，预防大故障

2 自主维护：全员参与，及时维护
2.1 TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.2 开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
2.3 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

3 分步实施，自主维护七步骤
3.1 第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
3.2 第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.3 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
3.4 第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
3.5 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
3.6 第六步：点检与维护可视化、效率化
3.7 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
3.8 案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法

4 稳扎稳打，扎实推进全员自主维护活动
4.1 TPM周例会，每周一次PDCA循环
4.2 阶段性诊断，步步为营推进自主维护
4.3 案例：东华机械TPM活动诊断验收过程简介

5 推进设备专业维护，提升设备可靠性
5.1 第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
5.2 第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
5.3 第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
5.4 第四步：推进设备维护保养
5.5 案例：北海钢铁公司专职点检员小张的一天

6 加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
6.1 设备故障管理：故障抢修、分析与改善
6.2 MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
6.3 PM分析：改善重复性故障与慢性故障
6.4 Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
6.5 案例：南方电气公司设备故障分析流程

7 减少设备效率损失，提升设备综合效率
7.1 减少设备效率六大损失，提升设备利用率
7.2 设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.3 开展焦点改善活动，解决设备问题
7.4 焦点改善六步骤，实现PDCA循环
7.5 改善提案：参与现场改善，提升自主管理
7.6 案例：福电电子电路板清洗设备焦点改善

8 TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
8.1 强力组织，全程统一推进TPM活动
8.2 系统规划，用计划指引行动
8.3 领导重视，TPM是一把手工程
8.4 创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
8.5 样板先行，示范引导率先突破
8.6 由点到面，全面导入整体推进
8.7 检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.8 全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
8.9 案例：福电电子经营革新的助力器-TPM活动

9 综合案例：TPM，华丰汽车公司的助推器
9.1 建立组织，从上到下、层层负责
9.2 现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
9.3 自主保全，“我们的设备我们管”
9.4 专业保全，精确点检、及时修复
9.5 保全可视化，提升保全效率与效果
9.6 OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
9.7 创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
9.8 焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.9 红牌作战，挖掘问题督促整改
9.10 管理看板，企业管理的重要载体
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