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前 言
第 １章 增程式电动汽车动力总成概述 １
１.１ 增程式电动汽车的定义 １
１.２ 增程式电动汽车动力总成的结构组成 ３
１.３ 国内外增程式电动汽车发展现状和趋势 ５
１.３.１ 国外增程式电动汽车发展现状 ５
１.３.２ 国内增程式电动汽车发展现状 ７
１.３.３ 国内外增程式电动汽车研究及发展趋势 ８
１.４ 增程式电动汽车动力总成存在的问题分析 ８
１.４.１ 增程器系统存在的问题分析 ８
１.４.２ 电机和减速器存在的噪声问题分析 ９
１.５ 增程器产品市场应用前景分析 １０
１.６ 本书工作简介 １１
１.６.１ 主要研究内容 １１
１.６.２ 重点解决关键技术 １１
１.６.３ 本书的技术路线 １２
第 ２章 增程器系统振动噪声分析与悬置系统优化 １３
２.１ 概述 １３
２.２ 增程器系统振动噪声分析与控制措施 １３
２.２.１ 增程器系统振动噪声分析 １３
２.２.２ 增程器系统振动噪声的控制措施 １４
２.３ 增程式电动汽车动力总成悬置系统优化 １５
２.３.１ 增程式电动汽车动力总成及悬置系统布置 １６
２.３.２ 增程式电动汽车悬置系统优化分析 １７
２.３.３ 悬置系统优化以后的增程式电动汽车的 ＮＶＨ性能测试 ２１
２.４ 小结 ２３
第３章 增程式电动汽车减速器异响问题分析及啸叫噪声优化与控制 ２５
３.１ 概述 ２５
３.２ 减速器存在的异响问题分析与测试 ２５
３.２.１ 减速器振动噪声试验台及测试环境 ２５
３.２.２ 减速器异响问题分析 ２７
３.２.３ 减速器阶次分析 ３０
３.２.４ 减速器异响过程推测及建议 ３１
３.３ 电动汽车减速器啸叫噪声产生机理分析 ３２
３.４ 电动汽车减速器啸叫噪声的优化与控制 ３３
３.４.１ 齿面微观修形参数的确定 ３３
３.４.２ 减速器啸叫噪声的优化模型 ３４
３.５ 齿轮微观修形及仿真分析 ３６
３.６ 减速器噪声试验 ４０
３.７ 小结 ４１
第 ４章 增程器发动机工况点标定方法及多目标优化控制策略 ４３
４.１ 概述 ４３
４.２ 增程器发动机工况点的标定方法 ４３
４.２.１ 增程器初始工况点的选择 ４５
４.２.２ 增程器系统台架试验 ４５
４.２.３ 试验数据处理 ５０
４.３ 增程器发动机多目标优化控制策略 ５２
４.３.１ 增程器控制策略分析 ５２
４.３.２ 增程器多目标优化控制策略 ５２
４.４ 小结 ５５
第 ５章 增程器系统连接技术可靠性研究 ５６
５.１ 概述 ５６
５.２ 膜片弹簧离合器连接方案 ５６
５.２.１ 膜片弹簧离合器结构组成及优缺点分析 ５６
５.２.２ 膜片弹簧离合器连接方案的可靠性分析 ５７
５.３ 弹性联轴器连接方案 ６１
５.３.１ 弹性联轴器连接方案的结构组成及工作原理 ６２
５.３.２ 弹性联轴器连接方案的可靠性分析 ６４
５.４ 小结 ６６
第 ６章 电动汽车增程器系统可靠性评价及试验方法 ６８
６.１ 概述 ６８
６.２ 增程器系统机械连接机构的可靠性分析 ６８
６.２.１ 功能分析 ６９
６.２.２ 失效后果分析 ６９
６.２.３ 失效机制分析 ７０
６.２.４ 增程器系统失效模式的评价指标 ７０
６.２.５ 现有设计控制采取的措施及持续改进 ７１
６.２.６ 生成 ＤＦＭＥＡ表格文件 ７１
６.３ 增程器系统总成安装台架 ７３
６.４ 增程器系统可靠性试验方法 ７４
６.５ 增程器系统可靠性试验方法的创新点 ７７
６.６ 小结 ７７
第 ７章 增程式电动汽车整车布置及性能测试 ７８
７.１ 概述 ７８
７.２ 增程式电动汽车紧凑化整车布置方案 ７８
７.２.１ 增程式电动汽车整车布置方案 ７９
７.２.２ 增程式电动汽车前舱布置方案 ８１
７.３ 增程式电动汽车 ＮＶＨ性能测试 ８３
７.３.１ 排气噪声性能匹配测试 ８３
７.３.２ 车内振动噪声测试 ９４
７.４ 增程式电动汽车可靠性测试 ９９
７.４.１ 试验对象的基本信息 ９９
７.４.２ 试验条件及设备 １００
７.４.３ 试验结果及分析 １００
７.４.４ 可靠性试验结论 １０２
７.５ 小结 １０２
第 ８章 总结和展望 １０４
８.１ 总结 １０４
８.２ 研究展望 １０６
参考文献 １０７
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