重型装备制造关系国家安全和国民经济命脉，重型装备是强国利器。它的发展水平代表了一个国家的综合国力。
中华人民共和国成立之初，我国重型装备设计制造还是一片空白。为独立自主开展社会主义建设，国务院制定了《十二年科学技术长远发展规划》，在我国一些关键行业建立了一批科学研究机构。
1956年，中国重型机械研究院（简称“中国重型院”）前身——重型机械研究所在北京成立，后辗转沈阳，于1961年整体迁往西安。
陕西这片人杰地灵的热土给予了他们前进的力量，形成了中国重型院艰苦奋斗、忘我拼搏、精心科研、无私奉献的西迁精神。
当时，在西方对我国实行经济、技术封锁，苏联停止援助、撤走专家，国家处于三年困难时期，科研和生活条件十分艰苦的情况下，中国重型院在国内最早开始了连续铸钢和烧结、板带精整、重型锻压挤压、管棒型材加工、环保节能、炉外精炼、板带轧制的技术与装备研究开发。
一套套图纸、一台台设备、一条条生产线，为我国拥有自己的钢铁、冶金重型装备工业制造体系，实现重型装备国产化做出了重要贡献。至今，老同志仍能记得，他们和上海江南造船厂共同研究设计的12000吨水压机研发成功时，举国振奋的情景。
连铸之光
连续铸钢是把钢水变成钢坯的工艺。连铸工艺从20世纪50年代问世以来，因其可节能、提高金属收得率和铸坯质量、降低劳动强度而成为各工业国竞相发展的重点领域。中国重型院从1958年开始这项技术研发，在连铸装备和技术国产化方面积累了宝贵经验，推广应用了大量成果。目前，我国连铸比已达到99％。
1993年，攀钢1350毫米板坯连铸机投产成功，令国人瞩目。这是世界上第一套落差15米的连铸生产线，第一次由中国人总承包、自主设计的板坯连铸成套装备，第一台国产百万吨级板坯连铸生产线。该项目总设计师中国重型院关杰成为我国连铸界第一位工程院院士。此项目投产标志着我国已成为世界上掌握大型现代化板坯连铸机总体设计技术的少数国家之列。
走出国门，是连铸人不懈的追求。1992年，中国重型院在国际竞标中，一举中标美国中兴钢厂连铸机改造项目。该项目采用了获中国专利的四项国际创新技术、十多项关键新技术。设备投产后，铸坯表面裂纹减少97％，金属收得率超过德马克、日立造船的水平，浇注速度提高16％，为业主带来了丰厚的利润，成为我国连铸技术出口的范例。
近年来，他们研制成功的高品质钢特厚大型板坯连铸生产线，用于生产常规模具钢、高级模具钢、高性能工具钢，航空母舰及特殊舰艇甲板钢，航空母舰、巡洋舰、驱逐舰、护卫舰、登陆舰、常规潜艇、核潜艇及其他舰船本体用HY系列钢，特殊舰艇关键部位及核电、火电用高级和超级耐蚀不锈钢，海洋石油钻井平台用钢，坦克及装甲战车装甲用钢，核电用低合金高强度钢，高温合金等国家和国防军工急需的高品质特殊钢种，为国家安全做出了重要贡献。
精整之花
精整是金属塑性加工后，为满足用户对产品在表面质量、尺寸、外形和某些性能方面的最终要求而进行的一系列作业，包括纵横剪、拉弯矫直、亲水涂层、卷板贴塑、彩塑涂层、减震复合、酸洗、抛丸、打捆、包装等，直接增加了产品的使用价值。
20世纪90年代初期，空调机开始进入寻常百姓家庭。亲水涂层铝箔作为一般性铝箔的升级换代产品而受到空调企业的青睐，但国内不能生产，必须依赖进口，过高的价格严重制约了空调厂家广泛使用亲水涂层铝箔。1995年，中国重型院率先在国内研制成功1350毫米亲水涂层铝箔生产线，推动了国产空调机大规模升级换代。
宝钢是我国现代化程度最高的钢铁联合企业，对装备要求苛刻。中国重型院为宝钢研制的2030毫米外耦滚筒机构协衡飞剪机，开发5项专利，创新10项技术，剪切厚度是国外同类飞剪机的27.5～55.0倍，水平远高于国外同类设备5～10倍；研制的l500毫米不锈钢纵横切机组开发出8项创新技术，采用20余项国内外新技术、新工艺，机组性能国际领先；完成的钛镍拼接机组、清洗机组、引带矫直和翻卷机组是国内首台钛镍机组，生产能力和技术水平国际领先。
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