经济全球化与数字经济的飞速发展促使越来越多的企业开始在全球范围内选择供应商来提升供应链的竞争力。然而，全球采购在带来竞争优势的同时也带来了新的风险，特别是供应缺陷导致的产品召回风险。本书旨在提出基于产品召回的供应链管理理论，帮助企业从供应链视角管理产品召回问题。主要贡献如下：第一，提出了供应链追溯能力、价格及产品可靠性的联合优化策略，揭示了供应链追溯能力对传统供应链运作的影响机制。第二，研究了不同供应链类型下的最优召回努力策略与定价策略决策，揭示了供应链场景下不同供应链成员的均衡召回努力策略决策。第三，在产品召回与不确定市场需求下，研究产品召回供应链的合约设计来协调供应链。 本书主要以经济全球化与数字经济背景下的召回供应链场景来研究上述问题，提出企业界与学术界所关心的相关问题，并尝试回答一部分。本书可作为相关专业的大学生和研究生的学习用书，也可作为部分企业管理与技术人员、学术研究人员的参考用书。

第1章　绪论
　　1.1　产品召回与供应链追溯能力
　　1.1.1　产品召回的基本概念
　　产品召回是指当发现产品存在可能危害消费者健康、安全的缺陷时，生产商主动收回销售到流通领域和市场终端消费者手中的产品来控制风险的措施。典型的缺陷原因可能来源于产品设计、原材料缺陷、原材料污染、生产流通过程污染等。例如，奶粉等如果存在原材料污染可能会影响小孩的身体健康与生命安全，玩具过于坚硬或锋利或者存在重金属超标可能会危害儿童身体，电子产品的电池设计或原材料缺陷可能会引发爆炸造成人身安全危害，汽车的刹车制动管或者气囊的设计缺陷可能引发安全质量事故等。由于产品往往采用批量生产的模式进行生产，因此，缺陷产品一般具有批量性的特点，如不加以干预控制，可能带来巨大的财产和人身安全隐患。如果不及时采取召回控制措施，就会延误在社会上消除隐患的时机，促使危害进一步扩大。一旦发生产品召回事件，产品生产商要依法向政府相关部门报告，对缺陷进行认定，并告知消费者缺陷风险，从市场消费者手中无偿收回缺陷产品或者存在缺陷嫌疑的产品，通常采用修理、更换、赔偿等积极有效的措施来控制风险。产品召回的核心取决于产品缺陷的认定及厂家责任的认定，而厂家责任的认定取决于缺陷源头的识别。目前，常用的产品召回的方式有两种：一种是“自愿认证，强制召回”，一种是“强制认证，自愿召回”。强制认证主要针对涉及人身安全的产品，如电器、食品、玩具、建材、防护用品、药品等。
　　产品召回是指在发现安全问题或产品缺陷后应退回产品的要求。《中华人民共和国产品质量法》第四十六条指出：“本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险；产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。”当产品在被使用过程中由于可靠性随时间下降而发生故障时，产品制造商会从各级分销商、零售商和消费者手中回收产品（Chao et al.，2009）。产品召回和一般的产品三包退换货是两个不同的概念。首先，原因不同，产品召回的典型原因是产品存在缺陷，而产品三包退换货原因主要是产品和消费者的需求不匹配，而不能说明产品存在设计上不合规的问题，如购买前后消费者效用的变化（Su，2009）或者购买产品后出现故障（Hsiao and Chen，2014）。其次，主体不同，产品召回是针对产品的生产商或者经销商，而产品三包退换货是针对个体消费者。再次，目的不同，产品召回是为了控制批量性的产品缺陷可能引发的人身财产安全风险，产品召回的单位召回成本可以远高于销售价格。而产品三包退换货主要是为了提升品牌在消费者心中的形象，促进消费者的购买行为，退货的单位成本一般也不会高于销售价格。*后，产品召回的影响范围较广，某一产品发生召回会导致该批次产品所有产品被召回，而退货是独立的，只针对具体消费者购买的具体产品。
　　1.1.2　产品召回制度
　　缺陷产品召回制度*初起源于美国的汽车行业。冯永琴等（2015）指出美国是*先实行缺陷产品召回制度的国家，也是实际运用召回措施*频繁的国家。1966年，针对汽车行业的产品召回，美国率先出台了《国家交通及机动车安全法》，授权美国运输部下属的国家公路交通安全管理局负责制定机动车的安全标准，并监督汽车制造商执行有关标准。其中，国家公路交通安全管理局下属的缺陷调查办公室具体负责汽车召回管理工作。经过多年的发展，美国出台了各行业产品召回的相关法律法规，形成了较为完善的召回制度体系。美国消费品安全委员会（Consumer Product Safety Commission，CPSC）承担了召回相关法规的制定与执行工作，其成立于1972年，直属美国总统管辖，现有管理目录上的产品约15 000种，种类涵盖电器、玩具、烟花爆竹等消费品。但汽车、武器、食品、化妆品等领域的产品归由专门的部门管辖，如美国运输部下属的国家公路交通安全管理局管辖汽车领域的召回事件，美国运输农业部下属的食品安全检疫局处理食品安全领域的召回事件。当企业存在缺陷产品时，CPSC参与管辖的召回是强制性的，具体而言，产品召回程序如图1.1所示。
　　（1）企业将产品可能存在的问题与来源向CPSC报告。这个阶段企业可以主动发现并汇报潜在的产品安全问题，并告知监管机构。
　　（2）CPSC对企业的报告进行评估。CPSC在收到企业的主动报告后，首先将确认产品问题是否存在，若存在则根据标准对危害等级进行进一步划分。
　　（3）确认产品问题存在后，企业与CPSC结合企业实际情况与安全需求，共同制订问题产品召回计划。
　　（4）企业与CPSC向消费者公开产品召回相关信息并开展召回工作，此时企业的召回工作受到CPSC的监督。
　　（5）在监督企业完成召回工作后，CPSC 对其跟踪监管的此次召回工作进行记录和存档。
　　在美国对汽车行业的产品召回出台相应法律法规后，许多国家和地区也制定了自己有关的产品安全与召回的相关法规。欧盟的产品安全法规体系始自20世纪70年代，目的在于适应欧洲经济一体化与商品自由流通的需求。2001年，欧盟制定了《通用产品安全指令》（2001/95/EC），自2004年1月开始实施，该指令适用于欧盟所有成员国内的通用产品，奠定了欧盟产品安全法规的基础。欧盟各成员国需要以该指令为基本法，根据国内实际情况，将其转化为国内立法，从而使产品安全与召回在欧盟内部具备可通行的统一标准。欧盟《通用产品安全指令》（2001/95/EC）共包括7章、24条、4个附件，对产品安全、产品召回与撤回概念做出界定。其中对召回的定义为制造商或分销商将已经供应到消费者手中或者可能已经由消费者使用的危险产品召回的措施。从产品召回的程序看，指令要求成员国在进行产品召回时受到欧盟委员会的监督，具体程序如图1.2所示。
　　（1）一般通知程序。成员国采取产品召回措施时，需要将措施通知委员会并说明召回理由。
　　（2）信息快速交换程序。若成员国需要召回的产品对消费者的健康和安全构成严重伤害，需要在紧迫的时间内召回，可以采取信息快速交换程序进行通知，此时欧盟各成员国的市场监管部门可根据实际情况立即采取措施，推进有害产品的召回工作，保障消费者的安全与健康。
　　（3）补救措施程序。针对需要召回产品的补救措施程序分为提前计划、风险评估与补救措施三个方面。其中提前计划要求成立补救措施小组，对潜在产品问题信息、涉事个人与组织信息进行监控与记录。风险评估要求企业识别已发生危害的起因与性质，将存在的风险按照轻微风险、中等风险、严重风险进行评价划分。补救措施要求根据风险评估所划分的风险水平做出不同程度的反应，对涉及产品召回的消费者、制造商、经销商进行信息告知和采取其他补救措施。
　　我国的产品召回制度起步较晚，首*法规同样针对汽车领域，即2004年由国家质量监督检验检疫总局 、国家发展和改革委员会、商务部、海关总署四部委联合发布的《缺陷汽车产品召回管理规定》。经过多年的建设完善，我国建立了初步的召回法律法规体系，由基本法和行政法规及部门规章组成。在基本法方面，包括2009年的《中华人民共和国食品安全法》，对食品召回制度进行了基础的规定；2010年开始施行的《中华人民共和国侵权责任法》第四十六条规定“产品投入流通后发现存在缺陷的，生产者、销售者应当及时采取警示、召回等补救措施。未及时采取补救措施或者补救措施不力造成损害的，应当承担侵权责任”；2013年修正的《中华人民共和国消费者权益保护法》，对召回相关制度进行了明确规定。在行政法规及部门规章层面，除*初发布的《缺陷汽车产品召回管理规定》外，政府各部门针对食品安全、儿童玩具、医药品等领域陆续出台了管理办法，并不断根据市场需求推进其他领域召回法规的起草与制定。
　　1.1.3　供应链追溯能力
　　随着经济全球化，企业的供应链愈加复杂，产品召回事件更加普遍。在经济全球化带来的巨大压力下，取得成本优势是企业生存的必然需求，许多企业采取的应对策略为全球采购及产品外包。在降低生产成本，提高企业竞争力的同时，全球采购及产品外包也使供应链变得更为复杂。在跨越全球的供应链体系中，单个企业需要同时管理产品从供货、生产、运输到存储的全部环节。若其中任意环节出现问题，将导致瑕疵产品流向终端，*终可能引发大批量的产品召回事件。例如，当企业在全球范围内选择可以带来成本优势的供应商时，若供应商使用了受污染的原材料，将导致产品存在安全问题，需要企业召回已经销售到市场上的缺陷产品，甚至处理使用同一条生产线生产的其他具有污染风险的产品。这种产品召回行为会给企业带来巨大的运营压力，要求企业不仅要迅速确定污染源、逆向物流以追溯问题产品，还需要同时考虑如何制定有效的公关和赔偿策略安抚消费者情绪。产品召回与产品安全事件的频发损害的不仅是企业的经济利益，也会严重影响涉事企业甚至同行业其他企业的信誉，降低消费者对政府市场监管的信心，危害社会公共安全。
　　近年来，国内外的产品召回事件在各行各业都十分普遍，其中汽车、药品、医疗设备、电子产品、玩具、食品等行业是产品召回事件的频发领域，引发了广泛的重视与研究（Marucheck et al.，2011）。根据美国CPSC对2013～2018年召回事件的统计，2017年召回事件数量*少，共1375件，2018年召回事件数量*多，共2106件，可见召回事件具有频发性。具体来看，在汽车制造行业，据中国国家质量监督检验检疫总局统计，截至2018年2月，六家汽车制造商各自召回了超过10万辆汽车，其中包括东风日产和长安福特汽车，其汽车设计和质量都不足。在医药行业，美国强生公司在2005年至2013年共召回51次受污染药物（房磊，2013）。2018年7月，长生生物科技股份有限公司因狂犬病疫苗造假而被迫召回超过779万支问题疫苗，公司也因无力偿还91亿元罚款而退市，不仅如此，此次召回事件让社会对国内整个医药行业产生怀疑（张学庆，2019）。在3C行业，由于手机所用电池存在自燃隐患，2016年，三星召回旗下Galaxy Note 7手机，损失高达170亿美元（Samsung，2016）。在玩具行业，2007年8月，美国*大玩具商美泰公司在全球召回近1820万件存在安全隐患及铅含量超标的儿童玩具，而被召回的玩具中约85%源自美泰公司的设计问题，15%是由个别企业生产违规所致，此次召回事件也将“中国制造”推上风口浪尖（何必，2007）。在食品加工行业，由于原材料的蔬菜存在被李斯特菌和沙门氏菌感染的风险，美国共召回了超过240万磅 的即食沙拉、披萨等即食食品，其中涉及哈里斯 迪特尔（Harris Teeter）、克罗格（Kroger）、全食超市（Whole Foods）、沃尔玛（Walmart）等知名零售厂商。在国内，2008年，三鹿集团召回三聚氰胺超标奶粉904吨并*终破产，此次“毒奶粉”事件也严重损害了消费者的生命安全（丁焕和人和，2008）。无论是全球知名的跨国企业还是中小型企业，在全球供应链中，都面临着产品召回事件的风险。随着产品召回事件的持续增加，企业、监管者、投资者甚至消费者逐渐意识到产品召回是不可避免的（Berman，1999）。大家的关注点也从为什么发生产品召回开始转向如何降低产品召回带来的损失。
　　频发的产品召回事件影响的不仅是发生问题的某个环节，而且对供应链整体上的各个成员都造成了影响。产品召回在给企业带来损失的同时也会影响行业内部的竞争，Ball等（2018）通过实证研究表明产品召回会给制药行业竞争带来不利影响。同时，Kalaignanam等（2013）发现产品召回越严重的公司，越能够吸取经验教训，在未来发生产品召回的概率越低。有学者提出，溢出效应的存在会扩大某个企业产品召回的负面影响范围。对产品类别和产品品牌的溢出效应意味着同一类别中没有发生召回的竞争者也会因为被认为与召回相关而受到指责，或若有一个品牌的产品持续出现丑闻，则这个品牌的其他产品市场也会受到影响。例如，在食品加工行业中，Marsh等

目录
第1章　绪论　1
1.1　产品召回与供应链追溯能力　1
1.2　产品召回事件现状　9
1.3　研究目的及意义　15
1.4　国内外研究现状　17
1.5　本书主要创新点　23
1.6　召回供应链管理理论　25
第2章　召回供应链追溯能力与价格的联合优化研究　30
2.1　导言　30
2.2　追溯能力与价格的联合优化问题与建模　32
2.3　追溯能力与价格的联合优化　35
2.4　*优追溯能力与价格的讨论分析　49
2.5　本章小结　60
第3章　基于追溯能力与价格优化的召回模式决策　61
3.1　导言　61
3.2　不同召回模式下的追溯能力与价格优化问题与建模　62
3.3　不同召回模式下的追溯能力与价格优化　66
3.4　产品召回模式对比分析　70
3.5　本章小结　77
第4章　竞争性召回供应链中追溯能力和可靠性优化的交互作用研究　79
4.1　导言　79
4.2　追溯能力与可靠性优化建模　80
4.3　追溯能力与可靠性努力优化均衡结果　85
4.4　制造商是否追溯　102
4.5　追溯能力竞争强度的影响　119
4.6　本章小结　122
第5章　考虑促销努力与生产努力的供应链召回努力策略研究　124
5.1　导言　124
5.2　问题描述　125
5.3　传统供应链下*优定价及召回努力决策　127
5.4　考虑制造商促销努力时*优努力决策　136
5.5　考虑供应商生产努力时*优努力决策　141
5.6　不同情形下供应链*优策略对比　145
5.7　数值分析　150
5.8　本章小结　152
第6章　基于成本分担合约的供应商可靠性召回努力策略　154
6.1　导言　154
6.2　问题描述　155
6.3　不同成本分担合约下的供应商可靠性召回努力　158
6.4　召回成本分担合约对供应商可靠性召回努力优化的影响分析　163
6.5　数值分析　168
6.6　本章小结　169
第7章　基于成本分担合约的装配供应链召回努力策略研究　171
7.1　导言　171
7.2　装配供应链召回努力问题建模　172
7.3　固定比例分担合约下供应商可靠性召回努力策略　173
7.4　线性召回成本分担合约下供应商可靠性召回努力策略　174
7.5　不同成本分担合约的对比分析　177
7.6　数值分析　179
7.7　本章小结　183
第8章　考虑产品召回的供应链固定保险合约与订货决策　184
8.1　导言　184
8.2　保险合约与订货策略问题阐述　186
8.3　非保险合约下供应链的订货决策　187
8.4　保险合约下供应链的订货决策　191
8.5　本章小结　199
第9章　产品召回供应链中线性保险合约与订货决策　200
9.1　导言　200
9.2　产品召回供应链中线性保险合约与订货决策的问题描述　201
9.3　考虑产品召回的集中式和分散式供应链模式　202
9.4　线性保险合约下的分散式供应链决策　205
9.5　本章小结　215
第10章　需求不确定下的召回供应链合约设计研究　217
10.1　导言　217
10.2　需求不确定召回供应链合约设计模型描述与假设　218
10.3　不同合约下*优召回努力与订货决策　220
10.4　不同合约的协调性分析　224
10.5　本章小结　248
第11章　总结与展望　250
参考文献　255