《难熔金属材料深加工技术》涉及的难熔金属材料深加工技术是把前期生产出来的加工材（板材、带材、棒材、丝材、锻件等）转变成所需形状和尺寸的零件或组件的高附加值技术。《难熔金属材料深加工技术》系统地、扼要地阐述了难熔金属族群中最主要、最重的成员钨、钼、钽、铌、铱及其合金材料的主要深加工技术，较全面地反映了现代难熔金属材料深加工的水平和现状，为解决难熔金属材料变成制品时的成形特殊困难提供技术、方法和科学依据。
　　全书共10章，主要内容包括难熔金属材料深加工技术与材料的性能关系、难熔金属材料的主要性能、机械加工技术、冲压成形技术、电火花加工技术、电解加工和化学加工技术、表面处理技术、表面防护技术、连接技术和深加工技术组合集成的实例等。《难熔金属材料深加工技术》把难熔金属材料加工过程的特殊性和科学依据作为主线，不仅收集了国内外难熔金属材料深加工方面的重要成果和信息，而且还尽可能地展现当前这类材料深加工的发展动向，也从侧面反映出一些国际上有重要影响的难熔金属材料专业研发单位和生产企业的水平。
　　《难熔金属材料深加工技术》可供从事材料科学与工程技术人员，特别是从事难熔金属材料研发人员和生产企业技术人员参考，亦可作为高等院校材料专业和相近专业师生的参考书。

第1章 引言——难熔金属材料深加工技术与难熔金属材料性能的关系
1.1 深度加工技术与材料的物理性质关系
1.2 深度加工技术与材料的化学性质息息相关
1.3 深度加工技术与材料的力学性能的关系
1.4 深加工技术与材料的组织性能关系
参考文献

第2章 难熔金属材料的主要性能
2.1 钨和钨合金的性能
2.1.1 钨的性能
2.1.2 钨合金的性能
2.2 钼和钼合金性能
2.2.1 钼的性能
2.2.2 钼合金的性能
2.3 钽和钽合金性能
2.3.1 钽的性能
2.3.2 钽合金的性能
2.4 铌和铌合金性能
2.4.1 铌的性能
2.4.2 铌合金的性能
2.5 铱和铱合金的性能
2.5.1 铱的性能
2.5.2 铱合金的性能
参考文献

第3章 难熔金属材料深加工中的机械加工技术
3.1 车削加工
3.1.1 车刀几何参数和车削工艺参数
3.1.2 车削设备
3.1.3 钨及其合金的车削加工
3.1.4 钼及其合金的车削加工
3.1.5 铌的车削加工
3.1.6 钽的车削加工
3.1.7 铱的车削加工
3.2 铣削加工
3.2.1 刀具的几何参数
3.2.2 铣削工艺参数
3.3 钻削加工
3.4 切断
3.4.1 砂轮片切割
3.4.2 阳极机械切割
3.4.3 圆盘切割和弓形锯切割
3.4.4 难熔金属材料板、带材的剪切
3.5 磨削加工
3.5.1 磨削的种类和功能
3.5.2 磨削设备
3.5.3 磨具选择
3.5.4 磨削的基本参数
3.5.5 钨及其合金的磨削加工
3.5.6 钼及其合金的磨削加工
3.5.7 钽、铌的磨削加工
参考文献

第4章 难熔金属材料的冲压成形加工技术
4.1 概述
4.1.1 金属冲压变形
4.1.2 金属板料成形性的评价
4.2 冲裁加工（剪切分离）技术
4.2.1 冲裁加工机理
4.2.2 剪切分离种类和工序性质
4.2.3 冲裁设备的选用
4.2.4 冲裁模设计
4.2.5 冲裁工艺
4.3 冲压成形技术
4.3.1 成形分类和基本工序
4.3.2 弯曲技术
4.3.3 拉深技术
4.3.4 翻边技术
4.3.5 胀形技术
4.4 旋压成形技术
4.4.1 旋压成形分类和工艺特点
4.4.2 旋压设备
4.4.3 材料的可旋性
4.4.4 锥形件的旋压
4.4.5 管形件旋压
4.4.6 确定难熔金属材料旋压工艺主要参数小结
4.4.7 常见的旋压产品缺陷及消除办法
4.4.8 难熔金属板料旋压成形和制品实例
4.5 矫直技术
4.5.1 概述
4.5.2 板材辊式矫直
4.5.3 丝材矫直
4.6 难熔金属材料深加工中的有限元模拟技术
4.6.1 塑性加工工艺分析模型
4.6.2 塑性加工有限元法
4.6.3 深加工模拟实例
参考文献

第5章 难熔金属材料深加工中的电火花加工技术
5.1 电火花加工原理及影响材料放电腐蚀的主要因素
5.1.1 电火花加工原理
5.1.2 影响材料放电腐蚀的主要因素
5.2 电火花加工结构和切削速度
5.2.1 结构
5.2.2 切割速度
5.3 电火花加工在难熔金属材料深加工中的应用
5.4 电火花线切割加工
5.4.1 电火花线切割加工机床构成
5.4.2 电火花线切割加工分类及其特性
5.4.3 高速走丝电火花线切割加工
5.4.4 低速走丝电火花线切割加工
5.5 电火花成形加工
5.5.1 电火花成形加工的机床构成
5.5.2 电火花形成加工方法
5.6 难熔金属材料电火花加工产品实例
5.6.1 钨及其合金准直片
5.6.2 钨、钼模具
参考文献

第6章 难熔金属材料深加工中的电解加工和化学加工技术
6.1 电解加工技术
6.1.1 电解加工原理
6.1.2 电解加工间隙
6.1.3 电解液
6.1.4 影响电解加工的工艺参数
6.1.5 电解加工设备
6.1.6 电解加工在难熔金属材料深加工中的应用
6.2 化学加工技术
6.2.1 化学铣切加工
6.2.2 光刻加工
参考文献

第7章 难熔金属材料深加工中的表面处理技术
7.1 除油清洗
7.1.1 化学除油
7.1.2 有机溶剂（或水蒸气）除油
7.1.3 电化学除油
7.2 金属表面除氧化皮
7.2.1 钨、钼表面除氧化皮
7.2.2 钽、铌表面除氧化皮
7.3 阳极氧化
7.3.1 阳极氧化原理
7.3.2 阳极氧化的工艺参数
7.4 电化学抛光、化学抛光和机械抛光技术
7.4.1 电化学抛光
7.4.2 化学抛光
7.4.3 机械抛光
7.4.4 电化学机械复合抛光
7.4.5 各种抛光方法所能达到的表面粗糙度比较
参考文献

第8章 难熔金属材料的表面防护技术
8.1 难熔金属材料领域里常用的表面防护技术
8.1.1 热喷涂技术
8.1.2 熔结涂层技术
8.1.3 物理气相沉积（PVD）
8.1.4 化学气相沉积（CVD）
8.1.5 电镀技术
8.1.6 化学热处理技术
8.2 钨及其合金的氧化与防护
8.2.1 钨的氧化行为
8.2.2 钨的抗氧化防护涂层
8.3 钼及其合金的氧化与防护
8.3.1 钼及其合金的氧化
8.3.2 钼合金涂层防护
8.4 钽及其合金的氧化与防护
8.4.1 钽及Ta10W合金的氧化行为
8.4.2 钽合金的涂层防护
8.5 铌及其合金的氧化与防护
8.5.1 铌及其合金的氧化行为
8.5.2 铌合金化防护途径
8.5.3 铌合金的抗氧化防护
8.6 铱涂层
8.6.1 铱的氧化行为
8.6.2 铱涂层制备
8.7 覆盖层检测与质量评估
8.7.1 覆盖层外观检测
8.7.2 覆盖层厚度的检测
8.7.3 覆盖层结合力（附着力）的检测
8.7.4 覆盖层硬度的测定
参考文献

第9章 难熔金属材料深加工中的连接技术
9.1 机械连接技术
9.1.1 咬接
9.1.2 铆钉连接
9.1.3 螺纹连接
9.1.4 难熔金属铆接制品实例
9.2 焊接技术
9.2.1 TIG焊接
9.2.2 MIG焊接
9.2.3 电子束焊接
9.2.4 钎焊
9.2.5 扩散焊
9.2.6 电阻焊
9.3 难熔金属材料焊接
9.3.1 难熔金属的焊接特性
9.3.2 钨的焊接
9.3.3 钼及其合金的焊接
9.3.4 钽及其合金的焊接
9.3.5 铌及其合金的焊接
9.3.6 铱及其合金的焊接
9.3.7 异种难熔金属的焊接
9.3.8 难熔金属及其合金与其他有色金属的焊接
9.3.9 难熔金属及其合金与钢的焊接
9.3.1 0钨与石墨的焊接
9.3.1 1钼及钼合金对玻璃的封接
参考文献

第10章 难熔金属材料深加工技术组合集成的产品实例
10.1 超高温钨丝网发热体
10.1.1 钨发热体类型及规格
10.1.2 超高温钨丝网发热体的制作
10.2 超高温氢气炉的数字模拟
10.2.1 炉体模型装置
10.2.2 边界条件
10.2.3 材料数据
10.2.4 求解程序
10.2.5 超高温氢气炉的数字模拟结果
10.3 钨钼复合靶制备
10.3.1 制备流程
10.3.2 制备工艺
10.3.3 复合靶面层与基体层的结合情况
10.3.4 本节小结
10.4 宇航用铱合金热源密封盒
10.4.1 密封盒结构
10.4.2 密封盒制备流程
10.4.3 密封盒制备内容
10.4.4 本节小结
参考文献
后记