本书以T2纯铜、H62铜合金、Cu-Ni19合金、SLM Inconel 718合金、SLM TC4合金为研究对象，对其在拉伸与疲劳载荷影响下的实验技术和损伤计算方法进行了详细阐述。具体包括基于晶界的损伤演化行为、基于DIC的金属损伤演化行为、基于弹性模具的金属疲劳损伤演化，最后给出了合金弹塑性损伤本构模型。 本书对于从事金属材料损伤断裂模型设计的工程技术人员、高等院校相关专业的师生全面了解金属材料宏细观损伤演化行为具有较高的参考价值，对工程实践亦具有较好的指导作用。

第1章 概述
1.1 损伤的物理本质
1.2 损伤的力学表示
1.3 损伤的测量方法
第2章 显微组织与力学性能
2.1 T2纯铜微观组织和力学性能
2.1.1 微观组织
2.1.2 力学性能
2.2 H62铜合金微观组织和力学性能
2.2.1 微观组织
2.2.2 力学性能
2.3 SLM Inconel 718合金微观组织和力学性能
2.3.1 沉积态SLM Inconel 718合金的微观组织
2.3.2 热处理后SLM Inconel 718合金的微观组织
2.3.3 SLM Inconel 718合金的力学性能
2.4 SLM TC4合金微观组织和力学性能
2.4.1 微观组织
2.4.2 力学性能
2.5 Cu-Ni19合金微观组织和力学性能
2.5.1 微观组织
2.5.2 力学性能
第3章 基于晶界的损伤演化行为
3.1 损伤变量的确定
3.2 T2纯铜拉伸损伤演化行为
3.2.1 T2纯铜细观损伤演化过程
3.2.2 T2纯铜细观损伤演化规律
3.3 H62铜合金拉伸损伤演化行为
3.3.1 H62铜合金细观损伤演化过程
3.3.2 H62铜合金细观损伤演化规律
3.4 H62铜合金与T2纯铜细观损伤演化规律对比
3.5 单相与双相金属材料细观损伤演化规律对比
3.6 Cu-Ni19合金拉伸损伤演化行为
第4章 基于DIC的金属损伤演化行为
4.1 表观损伤变量
4.2 T2纯铜与H62铜合金表观拉伸损伤演化行为
4.2.1 T2纯铜的表观拉伸损伤
4.2.2 H62铜合金的表观拉伸损伤
4.2.3 H62铜合金与T2纯铜表观损伤演化规律对比
4.3 SLM Inconel 718合金表观损伤演化行为
4.3.1 SLM Inconel 718合金表观疲劳损伤
4.3.2 SLM Inconel 718合金表观拉伸损伤
4.4 SLM TC4合金表观疲劳损伤演化行为
4.5 Cu-Ni19合金表观拉伸损伤演化行为
第5章 基于弹性模量的金属疲劳损伤演化
5.1 SLM TC4合金疲劳损伤
5.1.1 SLM TC4合金疲劳损伤模型
5.1.2 应力控制下的疲劳损伤演化
5.1.3 基于动弹性模量的SLM TC4合金疲劳损伤演化研究
5.2 SLM Inconel 718合金疲劳损伤
5.3 SLM Inconel 718合金拉伸损伤
5.3.1 纳米压痕技术原理
5.3.2 SLM Inconel 718合金弹性模量
5.3.3 SLM Inconel 718合金细观损伤演化分析
第6章 合金弹塑性损伤本构模型
6.1 基于形状因子的损伤本构模型
6.1.1 有效应力
6.1.2 损伤本构模型的建立
6.1.3 临界损伤因子
6.2 T2 纯铜的损伤本构模型
6.2.1 有效应力
6.2.2 损伤本构模型
6.2.3 临界损伤因子
6.3 H62 铜合金的损伤本构模型
6.3.1 有效应力
6.3.2 损伤本构模型
6.3.3 临界损伤因子
6.4 损伤本构模型的推广
6.5 损伤本构模型的硬化参数
参考文献