前言
第1章 船用柴油机机身深孔加工工艺
1.1 引言
1.2 船用柴油机机身深孔加工机理及仿真
1.2.1 船用柴油机机身深孔加工机理
1.2.2 基于Deform-3D的切削温度仿真
1.2.3 基于Fluent的枪钻冷却系统CFD仿真
1.3 船用柴油机机身深孔加工参数优化
1.3.1 优化变量、目标函数及约束条件的确定
1.3.2 基于粒子群算法的机身深孔加工参数优化
1.4 面向工艺精度控制的柴油机孔系虚拟制造系统开发与应用
1.4.1 面向精度控制的柴油机孔系加工工艺分析与优化
1.4.2 柴油机深孔枪钻加工中轴线偏移机理与工艺
1.4.3 深孔枪钻加工轴线偏移工艺仿真与优化
1.4.4 柴油机孔系虚拟制造系统实例应用
1.5 船用柴油机机身残余应力模拟
1.5.1 基于钻孔法的柴油机残余应力测试原理
1.5.2 船用柴油机机身残余应力测量试验
1.6 本章小结
第2章 船用柴油机活塞加工工艺
2.1 引言
2.2 船用柴油机锻铝活塞裙加工关键工序分析
2.2.1 锻铝活塞加工工艺流程
2.2.2 活塞加工关键工艺分析
2.2.3 确定活塞加工关键工序
2.3 锻铝活塞裙关键加工工序装夹变形有限元模拟与实验
2.3.1 活塞裙关键工序装夹过程数值模拟有限元模型
2.3.2 活塞裙关键工序的装夹变形规律
2.3.3 活塞关键工序装夹实验与模拟结果对比分析
2.4 锻铝活塞裙切削加工变形有限元模拟与实验
2.4.1 基于Deform切削模型求解切削力和切削热
2.4.2 基于ANSYS有限元模型求解活塞裙变形
2.4.3 锻铝活塞裙切削加工变形有限元模型实验验证
2.5 本章小结
第3章 船用柴油机连杆铣削加工工艺
3.1 引言
3.2 船用柴油机连杆关键工艺有限元建模
3.2.1 连杆几何尺寸
3.2.2 连杆关键加工工序
3.2.3 连杆数值模拟有限元模型
3.3 连杆加工过程及变形分析
3.3.1 连杆热处理温度场结果分析
3.3.2 连杆热处理残余应力场结果分析
3.3.3 工艺参数对连杆加工变形影响分析
3.3.4 连杆材料去除过程残余应力结果与分析
3.4 基于神经网络的连杆变形预测
3.4.1 数据样本的剔除与划分
3.4.2 训练样本的学习方法
3.4.3 连杆变形预测
3.5 本章小结
第4章 船用柴油机凸轮轴感应淬火及磨削工艺
4.1 引言
4.2 凸轮轴感应加热温度场仿真分析
4.2.1 凸轮轴电磁感应加热温度描述和简化
4.2.2 凸轮轴感应加热过程有限元模型
4.2.3 凸轮轴电磁感应电磁场和温度场的模拟分析
4.3 凸轮轴感应淬火残余应力场仿真分析
4.3.1 凸轮轴感应淬火冷却组织分布及硬度预测
4.3.2 凸轮轴感应淬火残余应力机理分析
4.3.3 凸轮轴感应淬火残余应力影响因素分析
4.4 基于淬火应力的凸轮轴磨削残余应力分析
4.4.1 凸轮轴磨削过程的有限元分析
4.4.2 基于淬火残余应力的凸轮轴磨削有限元分析
4.5 本章小结
第5章 船用柴油机缸盖高速稳定、低应力切削参数优化
5.1 引言
5.2 船用柴油机缸盖高速铣削稳定性预测
5.2.1 船用柴油机缸盖高速铣削稳定性理论
5.2.2 船用柴油机缸盖高速铣削稳定性极限图
5.2.3 船用柴油机缸盖高速铣削加工动力学方程数值分析
5.3 船用柴油机缸盖高速铣削加工应力分析
5.3.1 船用柴油机高速铣削仿真建模过程分析
5.3.2 船用柴油机缸盖二维高速切削有限元模型
5.3.3 切削参数对缸盖加工应力的影响
5.4 船用柴油机缸盖高速加工参数优化
5.4.1 缸盖高速加工目标优化参数模型
5.4.2 缸盖高速加工参数优化
5.5 本章小结
第6章 船用柴油机滚轮磨削工艺分析
6.1 引言
6.2 热处理、磨削工艺对温度、残余应力及磨削力仿真分析
6.2.1 热处理对残余应力影响分析
6.2.2 磨削工艺参数对温度及残余应力影响分析
6.2.3 负前角对温度和法向力的仿真分析
6.3 砂轮及磨削工艺参数对磨削表面质量影响分析
6.3.1 砂轮及工艺参数简介
6.3.2 表面形貌影响分析
6.4 本章小结
参考文献
展开
