第1章塑料原料及其选用
1.1塑料类型及性能
1.1.1塑料的类别1
1.1.2热塑性塑料的成型特性2
1.1.3塑料受热时的三种状态5
1.1.4改性塑料及其特性6
1.2塑料原料的选用
1.2.1制品功能要求与成型工艺的平衡8
1.2.2塑料原料的检测与辨别方法9
1.3塑料制品的成型工艺性要求
1.3.1壁厚15
1.3.2过渡圆角16
1.3.3加强筋16
1.3.4孔17
1.3.5螺纹17
1.3.6嵌件17
1.3.7压花18
1.3.8塑料制品自攻螺钉预留底孔直径19
1.3.9塑料制品尺寸公差值19
第2章注塑成型的工艺条件
2.1注塑成型的原理与工艺流程
2.1.1注塑成型的原理21
2.1.2塑料在注塑成型过程中的变化22
2.2注塑成型的工艺条件
2.2.1注射压力24
2.2.2保压压力24
2.2.3螺杆的背压26
2.2.4锁模力26
2.2.5料筒温度27
2.2.6模具温度28
2.2.7注射速率28
2.2.8注射量29
2.2.9螺杆的射出位置29
2.2.10注射时间29
2.2.11冷却时间30
2.2.12螺杆转速30
2.2.13防延量(螺杆松退量)31
2.2.14残料量31
2.2.15注塑过程模腔压力的变化31
2.2.16注塑成型过程中时间、压力、温度分布34
2.2.17设定工艺参数的一般流程与要点34
2.3注塑成型的准备工作
2.3.1塑料的配色38
2.3.2塑料的干燥39
2.3.3嵌件的预热40
2.3.4脱模剂的选用40
2.4多级注射成型工艺
2.4.1注射速度对熔体充模的影响40
2.4.2多级注射成型的工艺原理42
2.4.3多级注射成型的工艺设置44
2.5塑件的后期处理
2.5.1退火处理48
2.5.2调湿处理48
第3章注塑产品常见缺陷及解决方法
3.1注塑产品常见缺陷及解决方法
3.1.1缺料（欠注）及解决方法50
3.1.2缩水及解决方法53
3.1.3鼓包及解决方法55
3.1.4缩孔（真空泡）及解决方法55
3.1.5溢边（飞边、批锋）及解决方法56
3.1.6熔接痕及解决方法58
3.1.7气泡（气穴）及解决方法65
3.1.8翘曲（变形）及解决方法67
3.1.9收缩痕及解决方法70
3.1.10银纹（银丝、料花）及解决方法71
3.1.11水波纹及解决方法73
3.1.12喷射纹（蛇形纹）及解决方法74
3.1.13虎皮纹及解决方法77
3.1.14气纹（阴影）及解决方法81
3.1.15黑纹（黑条）及解决方法81
3.1.16发脆及解决方法82
3.1.17裂纹（龟裂）及解决方法83
3.1.18烧焦（炭化）及解决方法85
3.1.19黑点及解决方法86
3.1.20顶白（顶爆）及解决方法86
3.1.21拉伤（拖花）及解决方法88
3.1.22色差及解决方法89
3.1.23混色及解决方法91
3.1.24表面光泽不良及解决方法92
3.1.25透明度不足及解决方法92
3.1.26表面浮纤及解决方法93
3.1.27尺寸超差及解决方法93
3.1.28起皮及解决方法94
3.1.29冷料斑及解决方法94
3.1.30塑件强度不足及解决方法95
3.1.31金属嵌件不良及解决方法95
3.1.32通孔变盲孔及解决方法96
3.1.33内应力过大及解决方法97
3.1.34光斑（鬼影）及解决方法97
3.1.35包胶不牢及解决方法98
3.1.36制品尺寸不稳定及解决方法100
3.1.37白点及解决方法101
3.1.38冷胶残留及解决方法101
3.1.39不规则沉坑及解决方法102
3.2产品缺陷的分析与处理
3.2.1制品缺陷的调查与了解103
3.2.2处理制品缺陷的DAMIC流程104
3.2.3系统性验证与分析方法104
3.2.4用鱼刺图法查找缺陷原因104
第4章注塑过程常见问题及解决方法
4.1注塑过程常见问题及解决方法
4.1.1下料不顺畅及解决方法106
4.1.2塑化时噪声过大及解决方法106
4.1.3螺杆打滑及解决方法107
4.1.4喷嘴堵塞及解决方法107
4.1.5喷嘴流延及解决方法107
4.1.6喷嘴漏胶及解决方法108
4.1.7压模及解决方法108
4.1.8制品粘前模及解决方法108
4.1.9水口料（流道凝料）粘模及解决方法109
4.1.10水口（主流道前端部）拉丝及解决方法109
4.1.11开模困难及解决方法109
4.1.12热流道引起的困气及解决方法110
4.1.13成型周期过长及解决方法110
4.1.14其他异常现象的解决方法111
4.2注塑过程的管理
4.2.1注塑产品检测与检验112
4.2.2开机前的准备工作114
4.2.3注塑过程的操作规范115
4.2.4注塑白色或透明产品时的特别措施115
4.2.5机位上水口料（流道凝料）的管理116
4.2.6水口料（流道凝料）回收使用管理117
4.2.7注塑生产的组织与日常管理117
第5章注塑成型实操经验总结
5.1关于提高注塑产品的质量的几点经验
5.1.1应针对不同的塑料选择不同类型的螺杆119
5.1.2留意影响注塑质量的三个塑料指标123
5.1.3留意影响注塑质量的几个工艺参数124
5.1.4注意区分注射和保压的关系132
5.2注塑工艺调整方法与技巧总结
5.2.1通过调节温度可以控制生产中塑件的颜色133
5.2.2生产中造成颜色不稳定的关键因素134
5.2.3配色颜料对注塑件强度的影响134
5.2.4提高塑件尺寸精度的注塑工艺135
5.2.5厚壁塑件缩水难题的解决技巧135
5.2.6缩水问题难以解决时需留意的三个工艺条件136
5.2.7大尺寸平面状塑件变形问题的解决技巧137
5.2.8注塑件外表面在柱位缩凹严重时的解决方法138
5.2.9透明的厚壁塑件注塑成型应注意的问题138
5.2.10镜面标识（Logo）出现熔体冲击痕的改善之法139
5.2.11保证注塑件表面光洁的重要工艺条件140
5.2.12两个易造成溢边、顶白而又不易引起注意的事项140
5.2.13注塑件溢边、顶白严重时的调机方法141
5.2.14需要快速充填时防止产生气纹的多级调机技巧141
5.2.15预防透明塑件和浅色塑件黑点多的方法142
5.2.16浇口处容易产生气纹或射纹的原因143
5.2.17PC料注塑件产生浇口气纹难题的解决措施144
5.2.18PC料塑件产生缩孔问题却很难解决的原因及其措施144
5.2.19PC料的注塑件变脆和起白雾的原因及其工艺问题145
5.2.20PC件的浇口气纹成为注塑难题的原因分析146
5.2.21大尺寸PVC塑件水波纹和熔接痕难解决的原因分析146
5.2.22从模具角度解决大尺寸注塑件水波纹难题的有效措施146
5.2.23厚大PVC注塑件水波纹和熔接痕难题的调机技巧147
5.2.24PVC料注塑件熔接痕和水波纹问题的改善措施149
5.2.25关于困气的几个问题及其改善措施151
5.2.26解决熔体逆流造成的“回包”困气难题的调机方法152
5.2.27各模腔充填严重不均衡时的调机方法153
5.2.28K料注塑成型时顶针容易折断的应对措施153
5.2.29拆装大型模具后导柱与导套容易咬合的原因154
5.2.30电镀过的模具在注塑时制品出现拖花现象的解决方法154
5.2.31哑光面注塑件出现光斑时的现场处理办法154
5.2.32不利于注塑生产的两种滑块（行位）结构155
5.2.33调整各型腔充填速度的应用与技巧155
5.2.34使用长型喷嘴容易引发的问题及其补救措施156
5.2.35注塑生产中防止注塑件喷油、电镀不良的控制措施156
5.2.36解决低硬度软质塑件喷油后掉油的有效措施157
5.2.37注塑件生产与喷油模具的配合问题及解决方法157
5.2.38需要喷银色油漆的注塑件配合调机的方法158
5.2.39大尺寸塑件浇口布局实例159
参考文献
展开
