1 概述
1.1 金属挤压理论及发展
1.2 挤压加工方法与特点
1.2.1 正挤压和反挤压
1.2.2 玻璃润滑挤压
1.2.3 静液挤压
1.2.4 特殊挤压
1.2.5 挤压方法的特点
1.3 挤压产品的应用
1.3.1 铝及铝合金
1.3.2 镁及镁合金
1.3.3 铜及铜合金
1.3.4 钛及钛合金
1.3.5 钢铁材料
1.3.6 复合材料
1.3.7 特殊材料
1.4 挤压模具结构特点
1.4.1 实心型材挤压模具
1.4.2 空心型材挤压模具
1.5 挤压成型理论的研究方法
1.5.1 理论解析法
1.5.2 模拟实验法
1.5.3 数值模拟法
1.6 挤压成型技术发展趋势
1.6.1 挤压基础理论发展趋势
1.6.2 挤压模具设计发展趋势
1.6.3 挤压新技术与新工艺开发
参考文献
2 挤压成型数值模拟
2.1 模拟的基本方法
2.2 模拟准备与分析工作
2.2.1 模拟流程
2.2.2 模拟信息
2.2.3 掌握模拟技术的关键
2.3 高温本构模型的建立
2.3.1 铝合金本构模型
2.3.2 镁合金本构模型
2.4 高温摩擦因子的测定
2.4.1 铝合金摩擦因子测定
2.4.2 镁合金摩擦因子测定
参考文献
3 焊合区网格重构技术
3.1 分流模挤压模拟存在的主要问题
3.2 基于逆向工程技术的STL模型的修复
3.2.1 STL模型概述
3.2.2 STL模型的修复方法
3.2.3 STL模型的修复过程
3.3 焊合区网格重构技术开发
3.3.1 焊合区网格的重构准则
3.3.2 基于逆向工程技术的焊合区网格重构技术
3.4 焊合区网格重构技术的可行性分析
3.4.1 几何模型及边界条件
3.4.2 金属流变行为对比分析
3.4.3 场量对比分析
3.5 在小断面空心型材中的模拟与验证
3.5.1 焊合过程金属流动行为
3.5.2 挤压力分析
3.5.3 模芯弹性变形分析
参考文献
4 瞬态挤压过程温度场模拟
4.1 模型构建
4.2 分流过程温度分析
4.3 焊合过程温度分析
4.4 模孔出口处型材的温升
4.5 型材横断面温度分布
4.6 挤压温度与速度的关系
参考文献
5 双孔模挤压过程模拟分析
5.1 计算条件
5.1.1 几何模型
5.1.2 焊合区网格重构
5.2 挤压各阶段金属的流动行为分析
5.3 分流孔配置对金属流动行为的影响
5.3.1 分流孔面积比对金属流动行为的影响
5.3.2 分流孔面积比对焊合面位置的影响
5.3.3 分流孔面积比对焊合室静水压力与方管表面温度的影响
5.3.4 分流孔位置对挤压力与方管表面温度的影响
5.4 挤压比对挤压力与方管表面温度的影响
5.5 焊合室深度对焊合室静水压力与模芯稳定性的影响
5.5.1 焊合室深度对焊合室静水压力的影响
5.5.2 焊合室深度对模芯稳定性的影响
5.6 焊合角对金属流动行为及模芯稳定性的影响
5.6.1 焊合角对金属流动行为的影响
5.6.2 焊合角对死区体积的影响
5.6.3 焊合角对模芯稳定性影响
5.7 模拟结果与实验结果对比分析
参考文献
6 复杂断面空心型材挤压过程模拟
6.1 计算条件
6.1.1 模具结构尺寸
6.1.2 几何模型
6.1.3 焊合区网格重构
6.1.4 网格局部细化
6.2 金属流动行为分析
6.2.1 挤压出型材头部形状
6.2.2 焊合过程金属流速分析
6.3 模具结构优化
6.4 型材断面温度分布
6.5 焊合室静水压力分布
6.6 挤压实验
参考文献
7 变形体与工作带表面分离的解决方法
7.1 变形体和工作带表面分离现象
7.2 解决方法
7.3 计算模型
7.4 各方案的金属流动行为对比分析
参考文献
8 大型实心铝型材工作带结构优化
8.1 模具结构
8.2 几何模型构建及边界条件
8.3 挤压金属流动行为分析
8.4 不等长工作带结构尺寸优化
8.5 等效应力分布
8.6 温度场分布
参看文献
9 高性能镁合金挤压过程模拟
9.1 模型构建
9.2 挤压过程温升及速度对成型性能的影响
9.3 定径带长度对金属流动行为的影响
9.4 挤压实验
参考文献
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