《技术专家传经送宝丛书：汽车模具调试与维修典型实例》介绍了汽车模具在生产制造、调试与维修过程中产生的质量缺陷及其发生原因和防止措施，包括汽车拉深模具、冲裁模具、弯曲模具、翻边模具、铸造模具、注射模具维修与调试典型实例，以及汽车模具装配典型实例、汽车模具钳工维修典型实例和汽车模具焊接典型实例，共150多个实例，这些实例全部来自于企业生产一线，具有很强的实用性。
《技术专家传经送宝丛书：汽车模具调试与维修典型实例》不仅可供汽车行业从事模具装配、调试与维修工作的技术工人学习，还可供职业院校和技工学校相关专业师生参考。
1．1 拉深模具加工特点
拉深是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的开口空心零件的冲压成形工序，拉深又称为拉深或压延。拉深时所用的模具与冲裁不同，其凸模与凹模没有锋利的刃口，而具有较大的圆角半径，并且凸、凹模之间的间隙一般稍大于板厚。拉深的主要特征在于拉深时金属有较大的流动，要求凸、凹模采用较大的圆角及较大的间隙。使用拉深工艺可以制成桶形、阶梯形、球形、锥行、盒形以及其他不规则形状的薄壁零件。如果与其他冲压成形工艺配合，还可以制造出形状更为复杂的零件。拉深件的种类很多，形状各异，各种零件的变形区位置、受力情况、变形特点和成形机理也各不相同，因此确定工艺参数、工序顺序及设计模具的原则和方法也有很大差异。为了便于工艺分析，在设计模具时，可以按拉深件的变形力学特点，将其分为四种类型：①直壁旋转件（如圆桶形件），其拉深件的变形特点是，凸缘部分圆环区域为变形区，筒壁部位为传力区，变形区毛坯径向受拉、切向受压，‘其变形是拉深变形；②非直壁旋转件（如球形件），这类零件的变形区有三部分，凸缘为拉深变形区，凹模口内悬空部分为拉深变形区，凸模顶端至变形过渡环是胀形变形区，其变形是拉深变形与胀形的复合；③盒形件圆角部分接近拉深变形，直边部分基本上是弯曲变形，其变形是拉深与弯曲变形的复合，毛坯周边变形不均匀，变形大的部分与变形小的部分互相制约且相互影响；④不规则形状的零件（如复杂曲面的汽车车身覆盖件）变形复杂，一般外缘是拉深变形，内部大多数为胀形变形（有些也是拉深变形），并且具有周边变形不均匀的特点。
1．2 拉深件质量缺陷
拉深件的质量缺陷及其原因：
1）拉深起皱：法兰边压缩失控、侧壁折叠及毛坯材料变化不均而导致起皱。
2）拉深破裂：壁部强度引起的破裂、胀裂，变形力不均引起的圆角缩颈开裂。
3）尺寸超差：外形尺寸与设计尺寸不同。
4）形状不良：局部凹坑、翘曲变形、扭曲。
5）表面缺陷：如划伤、擦伤、波浪、冲击线等。
在这些缺陷中，起皱、拉裂对拉深件的质量影响最大，导致的废品占废品总数的80％左右。因此研究拉深过程中起皱、拉裂的原因及防止措施是尤为必要的。
……
序
前言
第1章 汽车拉深模具维修与调试典型实例
1.1 拉深模具加工特点
1.2 拉深件质量缺陷
1.3 拉深件裂纹的产生原因与防止措施
1.3.1 裂纹的产生原因
1.3.2 裂纹的防止措施
1.4 汽车零件开裂典型实例分析
实例1 右侧围后门框缩颈开裂
实例2 行李箱外板棱线上方型面有波浪，灯口两端压合开裂
实例3 左后翼子板后窗连接部位褶皱、破裂
实例4 行李箱后地板前端起皱、后端开裂
实例5 左右前门内板不等厚材料的压合面不平处开裂
实例6 中地板前段拉深不平、开裂
实例7 固定座起皱、开裂
实例8 车门上梁皱纹开裂
实例9 左右轮罩角部破裂
实例10 车内门板边起皱开裂
实例11 侧围上内板壁部开裂
实例12 左右侧围外板拉深模具门洞开裂
实例13 卡车左右前门框下角模具开裂
实例14 门内板拉深模具圆角开裂
实例15 卡车左右侧围内板缩颈与开裂
实例16 减振器固定座拉深开裂
实例17 后桥壳-A31不平、开裂
实例18 平头车后桥壳的起皱开裂
1.5 拉深件皱纹的产生原因与防止措施
1.5.1 皱纹的产生原因
1.5.2 皱纹的防止措施
1.6 汽车零件皱纹典型实例分析
实例19 左右侧顶盖角部缩颈皱纹
实例20 行李箱内板拉深内型面支撑筋两侧不平起皱
实例21 右横梁后地板褶皱
实例22 前门内板立面皱纹
实例23 左右后围内板皱纹
实例24 发动机罩前横梁折叠皱纹
实例25 风窗支柱皱纹
实例26 轿车左右后门内板波浪与褶皱
实例27 仪表板下部-B53421褶皱
实例28 前车门外板拉深中发生斜棱、月牙痕畸变
实例29 左右边罩侧面波浪
实例30 顶盖拉深表面凸点
实例31 水槽内板零件拉深材料应变试验调试
实例32 刹车盘铆接摩擦蹄片位置不平
实例33 轿车前挡板拉深件起皱
实例34 后桥壳半成形件局部聚料
1.7 拉深件凹坑的产生原因与防止措施
1.7.1 凹坑的产生原因
1.7.2 凹坑的防止措施
1.8 汽车零件凹坑典型实例分析
实例35 轿车带天窗顶盖周边的凹坑
实例36 右前翼子板后车门轮廓处凹坑
实例37 行李箱外板表面棱线凹坑
实例38 右后翼子板油箱口周边凹坑
实例39 车外门板周边凹坑
实例40 左后翼子板尾灯周边凹坑
实例41 左右风窗支柱表面压痕、凹陷
实例42 拉深模具侧围B支柱表面件凹坑
实例43 拉深件侧围外板后支柱凹坑
实例44 卡车前顶盖整形两侧凸棱
实例45 左右后车门外板手扣处凸棱、凹坑
1.9 冲击线的产生原因与防止措施
1.9.1 冲击线的产生原因
1.9.2 冲击线的防止措施
1.10 汽车零件冲击线典型实例分析
实例46 左右下轮罩表面冲击线
实例47 左右前翼子板冲击线
实例48 左侧围门框上的划痕、压痕和痕线
实例49 上连接板棱线错位
实例50 下后围腰线拉痕
实例51 模具型面凸凹度测定器在拉深模具中的使用
1.11 汽车拉深模具调试方法
1.11.1 汽车大型覆盖件拉深模产生裂纹的调试方法
1.11.2 汽车大型覆盖件拉深模产生皱纹的调试方法
1.11.3 单动拉深及翻边、整形模具托杆在安装中的调试方法
1.11.4 模具冲击线判断调试方法
1.11.5 拉深模具出现问题的调试方法
1.11.6 模具调整工现场调试方法
第2章 汽车冲裁模具维修与调试典型实例
2.1 冲裁模具加工的特点
2.2 冲裁件质量缺陷与防止措施
2.3 冲裁件模具制造生产中的注意事项
2.4 汽车冲裁模具典型实例分析
实例1 前地板修边冲孔毛刺大
实例2 发动机罩内板卡扣孔变形、有毛刺、台阶孔卷边
实例3 横梁冲孔时废料“回升”
实例4 左右侧梁内板冲孔变形
实例5 翼子板汽车大灯孔毛刺大
实例6 轿车轮辐落料模的调试
实例7 旋压轮辐手孔的开裂
实例8 冲裁时冲头折断的原因与维修
实例9 生产后凸凹模刃口磨锋维修
实例10 修边冲孔模具损坏与维修
实例11 左右挡泥板吊器修边模负角开裂的调试
实例12 内框架左右-前纵梁零件小边模具调试
实例13 轿车左右框架-边梁前段冲孔变形模具调试
实例14 左右后车门内板门锁孔锥度不符合要求
实例15 模具刚性压料装置在冲孔中的应用
实例16 模具偏重滑料器在修边模具中的应用
2.5 汽车冲裁模具调试方法
2.5.1 冲载间隙调试方法
2.5.2 冲裁件模具结构的调试
第3章 汽车弯曲模具维修与调试典型实例
3.1 弯曲加工的特点
3.2 弯曲件质量缺陷与防止措施
3.2.1 弯曲件质量缺陷
3.2.2 弯曲件缺陷的产生原因与防止措施
3.3 弯曲件模具制造生产中的注意事项
3.4 汽车弯曲模具典型实例分析
实例1 平头车悬置梁开口尺寸超差、拉毛
实例2 横梁圆角开裂
实例3 连接板压弯后中心距尺寸超差
实例4 上连接板划伤
实例5 A4零件上下控制臂扭曲
实例6 侧围模具棱线滑移、圆角不均
实例7 前梁多工位模具斜楔翻边包在凸模上
实例8 轿车后纵梁拉深制件成形扭曲
实例9 左右前翼子板与发动机罩外板匹配尺寸超差
实例10 连接板后围与行李箱匹配尺寸超差
3.5 汽车弯曲模具调整方法
3.5.1 弯曲件外形尺寸开口不当的调整方法
3.5.2 弯曲零件形状扭曲及挠曲度的调整方法
3.5.3 弯曲高度、孔位、位置不对的主要因素及调整方法
3.5.4 在调整中影响冲压件回弹的因素与方法
3.5.5 弯曲零件对材料的调试要求
第4章 汽车翻边模具维修与调试典型实例
4.1 翻边模具加工的特点
4.2 翻边件质量缺陷与防止措施
4.3 翻边件模具制造中的注意事项
4.4 汽车翻边模具典型实例分析
实例1 发动机罩外板两侧凹坑、翻边小边
实例2 左前翼子板前端、棱线翻边不光滑
实例3 左后翼子板后端圆弧棱线翘曲
实例4 边罩两侧翻边棱线塌角
实例5 左右前翼子板翻边折叠
实例6 发动机罩外板与内板压合不平
实例7 顶盖开口尺寸回弹
实例8 副支架上梁零件两孔偏心、中心距尺寸超差
实例9 挡泥板翻边开裂
实例10 整体侧围模具翻边变形、鹰嘴不光滑
实例11 行李箱盖内外板压合件质量缺陷
实例12 轿车加强梁不等厚材料同模生产翻边撕裂
实例13 旋转斜楔机构在侧围翻边模具中的应用
实例14 发动机罩压合模质量缺陷
实例15 型钢车轮轮辋精整加工
4.5 汽车翻边模具的调试
第5章 汽车铸造模具维修与调试典型实例
5.1 铸造加工的特点
5.2 铸件质量缺陷与防止措施
5.3 压铸模具生产制造中的注意事项
5.3.1 压铸模具原理
5.3.2 压铸模具设计中滑块抽出的形式
5.3.3 模具分型面与产品面重合部分的修剪
5.3.4 压铸模具和压铸机适配的要求
5.3.5 压铸模具型腔部分的注意事项
5.3.6 压铸模具的设计流程
5.3.7压铸模具的渣包
5.4 汽车铸造模具典型实例分析
实例1 冷芯盒及射嘴的维修
实例2 缸体裂纹调试与维修
实例3 铸件缸体工装的补焊与铆接维修
实例4 缸体水套下芯盒型腔维修
实例5 压铸模具镁合金斜滑块易损部位的维修
实例6 缸体模样更改冷芯盒定位的维修
实例7 重力浇注模具两阀缸盖的调试
实例8 旧缸体的维修
实例9 缸体模具芯盒产品的更改
实例10 插销座模具尺寸更改
实例11 下缸体压铸模具的制造与调试
实例12 机油滤清器支架压铸模具的装配
5.5 压铸模具修理调试的注意事项
第6章 汽车注射模具维修与调试典型实例
6.1 注射模具加工的特点
6.2 注射件质量缺陷与防止措施
6.3 注射模具制造生产中的注意事项
6.3.1 注射模具维护
6.3.2 注射模具生产维护与管理
6.3.3 注射模具制造生产与维修中的注意事项
6.4 汽车注射模具典型实例分析
实例1 仪表板注射模皮纹拉伤
实例2 热压成型模左右顶棚褶皱
实例3 捷达发泡模具改进排气方式
实例4 软化仪表板表皮真空成型模具
实例5 仪表板注射模具热流道泄漏
实例6 散热器压装模的制造和调试
实例7 塑料模钢帽的制作
6.5 模具的使用要求和调试要求
第7章 汽车模具装配典型实例
7.1 模具装配的特点
7.2 模具装配的注意事项
7.3 模具装配的工艺要求
7.4 冲压模具装配工艺方法的选择
7.5 装配方法
7.5.1 互换装配法
7.5.2 分组装配法
7.5.3 修配装配法
7.5.4 调整装配法
7.6 装配前的检查项目
7.7 合理选择装配顺序
7.8 组装后的试切
7.9 装配尺寸链
7.10 不同类型模具的制造与装配
7.10.1 单工序冲裁模的制造与装配
7.10.2 弯曲模的制造与装配
7.10.3 拉深模的制造与装配
7.11 汽车模具装配典型实例分析
实例1 汽车纵梁落料冲孔模的工艺改进与装配
实例2 双动拉深模调试与装配
实例3 轿车前翼子板系列模具的装配
实例4 左右前纵梁模具调试装配
实例5 纵梁定位系统的制造装配
实例6 模具自动退件机构滑落装置
实例7 模具多功能起吊器
实例8 传感器在模具上的应用
实例9 聚氨酯橡胶在模具中的应用
实例10 模具限制器在模具中的作用与应用
7.12 装配后冲模的检查要求
第8章 汽车模具钳工维修典型实例
8.1 模具钳工维修的特点
8.1.1 维修冲模的基本要求
8.1.2 冲模的定期检修
8.2 验收检查模具的基本要求
8.2.1 模具验收检查与模具监制的基本要求
8.2.2 模具验收
8.2.3 模具稳定性检查的基本要求
8.2.4 模具验收检查要求
8.3 汽车模具钳工维修典型实例分析
实例1 圆角的修理
实例2 方孔、马蹄孔、异形孔焊接后的修理
实例3 凸台、异形台阶烧焊后的修理
实例4 镶块平面、立面损坏后的研配修理
实例5 损坏后镶块的修理
实例6 损坏后的凸、凹模形状和相关曲面的修理
实例7 用研配压床研配模具导向板的方法
实例8 用研配压床研配模具型面的方法
实例9 研配压床上研磨刃口形状的方法
实例10 螺钉、螺纹损坏后的修理
实例11 圆柱销孔磨损后的修理
实例12 采用拼镶镶块技术快速修复冲模
实例13 翻边镶块的抛光
实例14 拉深凸、凹模工作部分抛光
实例15 更换冲模备件的基本要求
实例16 钳工压印锉修
实例17 模具钳工手工研磨
实例18 零件无法退出的原因及维修
实例19 模具定位的几种形式及定位要求
实例20 左右下翼子板上模板开裂的维修
实例21 更换一次冲头后间隙的维修
实例22 模具底板开裂的常规维修
实例23 模具制造中的划线方法与模具样板的制作方法
第9章 汽车模具焊接典型实例
9.1 模具焊接的特点
9.2 常用的焊接维修方法
9.2.1 手工电弧焊
9.2.2 手工钨极氩弧焊
9.2.3 气焊
9.3 焊接缺陷的产生原因与防止措施
9.4 外部缺陷及其防止措施
9.5 内部缺陷及其防止措施
9.6 常用镶块材料的焊接
9.6.1 灰铸铁零部件的焊接修复
9.6.2 球墨铸铁零部件的焊接修复
9.6.3 铸钢零部件的焊接修复
9.6.4 铸铁表面淬火堆焊特点及对策
9.6.5 模具堆焊的缺陷及解决措施
9.7 模具堆焊的优缺点
9.8 堆焊的坡口选择
9.9 汽车模具焊接维修典型实例分析
实例1 普通碳素结构钢焊接修复
实例2 低碳钢材料的零部件焊接修复
实例3 中碳钢材料的零部件焊接修复
实例4 碳素工具钢的焊接修复
实例5 合金工具钢的焊接修复
实例6 低合金冷作模具钢的焊接修复
实例7 Cr12MoV空冷钢焊接缺陷及维修对策
实例8 模具凸凹模、凹坑形状烘烤与补焊修理方法
实例9 TD处理技术在模具表面上的应用
实例10 熔覆技术在模具修复中的应用
实例11 “超硬”冷植焊技术在模具维修中的应用
9.10 模具焊接材料的应用规范及使用要求
9.11 模具镶块常用焊接规范及使用要求
9.12 模具维修常见焊接缺陷及检验要求
参考文献
