第1章 概论
1.1 粉末冶金技术概要
1.1.1 粉末冶金机械零件的发展
1.1.2 粉末冶金零件生产过程
1.1.3 材料的选择
1.1.4 技术性能
1.1.5 接近全密实的粉末冶金制品
1.1.6 特种材料
1.2 粉末冶金——一种公认的可持续发展的绿色技术
1.2.1 粉末冶金工艺的可持续性
1.2.2 材料的可持续性
1.2.3 能源的可持续性
1.2.4 设备的可持续性
1.2.5 环境的可持续性
1.2.6 就业的可持续性
1.2.7 影响可持续性评价的产品优势
1.3 粉末冶金零件与汽车轻量化
1.3.1 汽车中使用的粉末冶金零件
1.3.2 粉末冶金零件实现轻量化
1.4 粉末冶金汽车零件目录
1.4.1 汽油/柴油发动机中的粉末冶金零件
1.4.2 变速器/分动器中的粉末冶金零件
1.4.3 车身／底盘中的粉末冶金零件
参考文献
第2章 粉末冶金汽车结构零件设计
2.1 常规粉末冶金结构零件设计的基本条件
2.1.1 基本形状
2.1.2 密度分布
2.1.3 高度方向的限制
2.1.4 径向尺寸限制
2.2 零件形状与尺寸精度设计
2.2.1 形状设计
2.2.2 对一些形状设计的进一步说明
2.2.3 尺寸精度
2.3 粉末冶金结构零件设计流程
2.3.1 粉末冶金结构零件设计要点
2.3.2 粉末冶金零件设计流程
2.4 粉末冶金汽车零件典型设计事例
参考文献
第3章 粉末冶金汽车结构零件生产
3.1 金属粉末
3.1.1 普通铁粉
3.1.2 各种合金化铁基粉末
3.2 金属粉末混合
3.2.1 混料机
3.2.2 混合方法、混合条件和混合质量
3.3 压制成形
3.3.1 单轴向压制成形原理
3.3.2 模具基本构成与常用压制方法
3.3.3 粉末冶金用成形压机
3.3.4 模具的构造与动作
3.3.5 模具设计
3.4 烧结
3.4.1 烧结炉
3.4.2 烧结保护气氛气体
3.4.3 氮基气氛气体故障对策
3.4.4 生产技术上的几个问题
3.5 精整、整形及复压
参考文献
第4章 后续加工与处理
4.1 切削加工
4.1.1 切削加工
4.1.2 铁基粉末冶金合金切削性能的改进
4.1.3 Fe基粉末冶金合金切削加工的一般准则
4.2 接合
4.2.1 机械接合
4.2.2 烧结结合技术
4.3 粉末冶金结构零件焊接
4.3.1 粉末冶金零件的连接方法
4.3.2 粉末冶金零件焊接的材料选择
4.4 水蒸气处理
4.4.1 水蒸气处理原理
4.4.2 水蒸气处理对烧结铁基零件孔隙度的影响
4.4.3 水蒸气处理对烧结铁基材料性能的影响
4.4.4 水蒸气处理的应用
4.5 铁基粉末冶金零件热处理
4.5.1 孔隙度对铁基粉末冶金零件整体淬火的影响
4.5.2 合金含量对铁基粉末冶金材料淬透性的影响
4.5.3 孔隙度对热处理的铁基粉末冶金材料疲劳强度的影响
4.6 铁基粉末冶金零件的化学热处理
4.6.1 铁基粉末冶金零件表面（层）硬化的三个特有问题
4.6.2 铁基粉末冶金零件的渗碳处理
4.6.3 铁基粉末冶金零件的碳氮共渗处理
4.6.4 铁基粉末冶金零件的铁素体氮碳共渗（FNC）
4.6.5 预测表面硬度和碳含量的数字模型
4.7 表面处理
4.7.1 封闭烧结零件表面孔隙的方法
4.7.2 电镀
4.7.3 表面化学处理
4.7.4 滚筒研磨
4.8 含油处理、清洗及去毛刺
4.8.1 含油处理
4.8.2 清洗
4.8.3 去毛刺
参考文献
附录 在汽车制造中常用的粉末冶金零件
附录 常用工程数据与资料
附录 ISO5755：2001E（GB/T19076-2003）烧结金属材料规范
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