姜宏锋
著名供应链管理实战专家，曾获得温家宝、汪洋两位时任国家领导人接见会谈。
曾在世界500强日本企业、美国企业及大型民企工作12年，从工程师做起，历任生产技术主管、质量经理、采购经理、供应链总监、总经理。现为价值链研习社创始人，中国物流与采购联合会采购与供应链专家委员会委员、清华大学国家CIMS中心主讲教师、厦门大学中国供应链管理研究中心核心专家。
姜宏锋老师专注于卓越供应链能力建设与绩效落地，其课程及咨询为企业带来实质性的供应链绩效提升，因良好的口碑每年有200多天都在进行培训和咨询， 辅导了500多家国内外知名企业，累计培训学员逾5万人次，更是得到了多家知名企业的重复邀请授课，曾为海信集团授课达26次。其课程被客户评价为“参加过的*贵的但*有收获的专业培训”。姜老师目前是厦门航空、四川航空、国家电网、方太集团、蓝山屯河、Varian等多家知名企业采购与供应链项目的顾问。
姜宏锋老师还是5门供应链版权课程的所有人，采购畅销书《采购4.0》的作者。
在供应链管理领域，他获得了多项荣誉，包括：2014年，被新华社新华网评选为“中国*具影响力培训师”；2016年，被中国石化联合会评选为“中国石化行业供应链管理十佳人物”；2017年，被中国人力资源开发研究会评选为“年度*受企业欢迎的培训师”。

在今天的商业环境下，企业之间的竞争已变为供应链的竞争，企业需要重新认识供应链的重要性。供应链管理专家姜宏锋老师基于多年的一线工作经历以及咨询、培训经验，重新梳理了当今企业供应链管理的新特点、新趋势，总结了企业的供应链战略、供应链的流程和信息化、供应链团队专业能力，以及如何构建快响应和低库存的柔性供应链、高质量与低成本的健壮供应链。书中包含了大量的图表、工具和实际案例，帮助企业解决供应链中的问题，构建供应链优势。供应链管理人员、企业中高层管理者、供应链研究和学习人员，都能通过阅读本书提升对供应链的认识和实践水平。

　　精益供应链案例：21条改善
　　这里讲述我亲历的一个精益供应链流程改善案例。
　　我曾在日本企业工作了八年，最大的感受是日企几乎天天都在做改善活动。其中印象最深、最有启发的一次，是日本总部派来了一位效率专家，给包括我在内的三名部门主管做改善辅导。活动共三天。
　　第一天：讲改善会遇到的借口与抵抗，总部派来的效率专家让我们三人反复念“抵抗改善的12条借口”和“改善的10条基本精神”。革新与改善会遇到来自别人以及自己内心的抵抗，下面列出的是改善会遇到抵抗的12条借口与改善应保持的10条基本精神。
　　抵抗改善的12条借口
　　（1）“这没有用。”
　　（2）“虽然如此，但是我们的情况不同。”
　　（3）“作为方案是很好的，不过……”
　　（4）“成本不能再降低了！”
　　（5）“我们平常也是这样做的！”
　　（6）“讨厌按别人的建议做！”
　　（7）“降低成本，质量就会下降。”
　　（8）“不是已经做得很好了吗？为什么要改？”
　　（9）“这样不行！我们之前就做过了！”
　　（10）“我们是最了解这件事的！”
　　（11）“最近事情太多了，很忙，没有时间……”
　　（12） “别人不配合怎么办？”
　　改善的10条基本精神
　　（1）没有完美的企业，任何企业都有大量改善的空间。
　　（2） 与其考虑说明不能做的理由，不如考虑如何做。
　　（3） 不要找借口，先否定现状。
　　（4） 好的立刻就做，不好的立刻停止。
　　（5） 不要追求完美，50分也好，先做做看。
　　（6） 发现问题当场就纠正。
　　（7） 感到困难，才能体现智慧。
　　（8） 追求真理——追问5次为什么后，找到改善方法！
　　（9）10个普通人的智慧胜过1个天才。
　　（10）改善无止境。
　　第二天：讲授如何改善。包括改善的思考方法、如何发现问题与改善机会、流程改善表的使用。
　　改善的思考方法（要按顺序思考）
　　● 能不能不做（消除）（eliminate）。
　　● 能不能合并（combine）。
　　● 能不能改变顺序，即重组（rearrange）。
　　● 能不能简化（simplify）。
　　如何发现问题与改善机会
　　强调在办公室里是没有问题与解决方法的，所以要做到：
　　● 三现主义——走到工作现场，观察现物，掌握现实（时间20分钟以上，可以拍照）。
　　● 也可以请其他部门同事帮助，从新人的眼里发现问题。
　　● 重点观察哪里有浪费、不合理、不方便。不给客户增加价值的环节即为浪费。日本企业常强调七大浪费，中国企业还有一个最大的浪费是员工与供应商智慧的浪费，合起来为八大浪费，简记为“DOWNTIME”。
　　● 不良与返工（defect & rework）。
　　● 过量生产（over production）。
　　● 等待浪费（waiting）。
　　● 智慧浪费（not engaged wisdom）。
　　● 搬运浪费（transportation）。
　　● 库存浪费（inventory）。
　　● 动作浪费（motion）。
　　● 过度加工（excess processing）。
　　第三天：每人要做21条改善。
　　到了第三天，日本效率专家说他的辅导结束了，现在三位主管每人要就自己的本职工作提出21改善措施并实施。21条，这么多！我们当然要抵抗了！我们说很忙，他说这是改善借口的第11条；我们说“别人不配合怎么办？”他说这是改善借口的第12条。后来发现无论你说什么，都是他所列的借口之一。无法找借口了，我们三人只好开启了改善行动，最终每人都完成了自己的21条改善，改善实施后，人员减少了12人，工厂产能提高了25%，这着实让我感到惊奇。企业确实是一座改善宝库，而员工有无穷智慧，管理者如何激发是关键。
　　如果你的企业是精益型企业，也可以使用上面的方法，让每个部门提出21条改善，通过全员改善，实现公司利润、部门活力与员工能力的发展。通过这个案例你可窥见日式精益供应链的特点：强调全员参与，用放大镜的方式寻找各种浪费，持续改善。
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目录
第一章 共识：供应链管理
第一节 供应链管理重要性凸显
第二节 供应链管理架构

第二章 导航：供应链40升级路线
第一节 供应链管理能力成熟度模型
第二节 供应链10：分段供应链
第三节 供应链20：集成供应链
第四节 供应链30：协同价值链
第五节 供应链40：智慧生态圈

第三章 规划：供应链战略与绩效
第一节 供应链类型与企业战略匹配
第二节 制定企业供应链战略
第三节 供应链绩效评估

第四章 打通：供应链流程与信息化
第一节 供应链流程的探索
第二节 供应链流程设计
第三节 供应链信息化建设

第五章 赋能：高绩效团队与专业能力
第一节 赋能型供应链团队
第二节 提升供应链团队成员专业能力
第三节 R公司的供应链组织变革

第六章 柔性：快响应与低库存绩效改进实践
第一节 供应链交付差与高库存并存
第二节 供应链交付与库存同步优化
第三节 W电子公司的交付改进实践

第七章 健壮：高质量与低成本绩效改进实践
第一节 供应链全生命周期质量与成本
第二节 供应链全链质量管理
第三节 供应链健康降本

第八章 趋势：供应链发展展望
第一节 不变的是社会责任
第二节 模式创新：供应链金融
第三节 供应链技术创新展望