曾伟，案例点评专家。
       广东欧博企业管理研究所所长，中山大学中外管理研究中心EMBA教授，著名企业管理变革专家，被誉为“中国式泰勒”。著有《领导管人流程管事》 《老板的革命》《企业的革命》《管理是项笨功夫》《解脱》《企业人心再造》及“欧博企管工厂控制从书”等。他所创立的“管理心法”被企业界称为打造团队、改造人心的神奇之法。


     曾子豪，案例陈述专家。
     欧博企业管理研究所副总经理，高级管理咨询师，曾任欧博稽核部经理，负责欧博同期开展的40余个项目的策划、跟进、管理工作；擅长工厂生产计划和生产现场管理、改善策划；曾参与东鹏陶瓷、箭牌卫浴等大型项目运作，获得客户的高度认可。

    本套“欧博工厂管理丛书”一共5本，2本理念+3本落地案例，从动作到思想，全面、系统解决工厂管理效率提升难题。
    本书为品质、技术、效率管理模块，共10个案例。
    前5个为品质管控案例：从目标设定、组织保障、责任到人、动作细化、频繁检查和每日激励这六个非常简单的管理动作入手，讲述如何改善产品品质。
    中间2个为技术管理案例：从技术部门的流程规范到技术人员的工作细分、任务的时间分段、每日考核等几个方面，介绍技术部门和人员的管理问题。
    后3个为现场改善案例：从现场频繁调整、制定数据标准、随时觉知偏差等动作入手，在现场提升效率。
    本套案例书采取一人讲述、一人点评的方式，互动探讨使案例展示的过程、细节显得更为生动和深刻。

　　1.对窝点不良的实物图片进行收集
　　首先我们对窝点不良的实物图片进行收集，图中标圈的部分就是窝点，包括凹进去和凸出来的。
　　2.统计窝点不良率
　　其次，由总经理组织人员到装卸挂门工序随机抽取100扇门进行检验，得出窝点不良率为56%。
　　我记得当时在开会的时候，大家为窝点问题到底严重不严重而争执不下，最后欧博老师和DJ公司总经理建议到现场抽取100扇门检验一下，于是大家马上到现场进行抽检。立刻到现场抽检，车间员工想做手脚都来不及。
　　这次抽检得出窝点不良率是56%，这个数据让所有人感到震惊。所以凭感觉看问题，最终根本没法解决问题，因为我们觉得不解决也不耽误事。但知道了不良率竟然将近60%，就知道不解决这个问题企业肯定很难持续发展下去了。
　　这说明从数据出发才能真正解决问题。企业的管理人员往往认为，统计了又会怎样，统计不统计，反正问题都在那里。但是统计后大家对问题的看法会不同。你认为问题严重，肯定就会想办法去解决；你认为不严重，就会无所谓，数据统计的意义就在这里。
　　3.规定质检员每天统计窝点不良率
　　最后是规定后续每天必须由质检员统计窝点不良率，并由质检员、挂门工序负责人签名确认，然后将此数据直接报给DJ公司总经理，让总经理也每天关注这个数据，重视这个问题。
　　就是让他知道问题有多严重，要用数据说话。
　　三、第二层觉知：造成窝点不良的原因分析
　　（一）变革前：不确定造成窝点不良的原因
　　改善效果不明显的意思就是好一阵坏一阵。
　　前一段时间客户投诉比较多，反馈到总经理那里，总经理就告诉管理人员：“这段时间窝点不良的客诉很多，你们要注意一下了”。管理人员就跟员工说：“这段时间窝点不良太多了，你们要注意一下了”。于是，大概一个星期左右的时间窝点不良会少一点儿，但一个星期后又会回到以前的状态。
　　如果没有抱着一种必须解决问题的心态，我们就不会去深入分析、了解问题究竟是哪个环节、哪道工序、哪个员工的什么样的动作导致的，就不可能实施对应的有效的管理动作，当然就不可能有真正的改善效果。所以，要解决问题，我们必须深入细节。
　　（二）变革后：确定造成窝点不良的原因
　　针对问题
　　1.针对窝点不良，召集老员工、品质人员和管理人员讨论造成窝点不良原因
　　2.从不锈钢门的生产工艺流程入手，对生产工序（从第一道工序剪压，到灌泡、门板、门框、装配、抛光封玻，再到最后的挂门装卸）进行层层分析，发现规范员工操作动作是降低窝点不良率的关键
　　通过层层分析，我们确定了几个窝点不良的原因，如表1-1所示。
　　从表1-1我们可以看出，窝点主要是生产过程中的搬运动作、摆放动作以及作业过程中的一些动作不当造成的。例如灌泡工序出现窝点是因为员工放板时搬运得太多，造成门板撞击从而形成窝点。
　　我们发现，其实规范员工操作动作是降低窝点不良率的关键。所以欧博项目组老师对每一道工序进行了分析，找出了到底这些工序中员工的哪些动作会造成窝点。

一、进驻前企业的状况
二、第一层觉知：现状分析
三、第二层觉知：主要原因分析
四、第三层觉知：样板拉打造的动作分析
五、第四层觉知：样板动作推广，拉线工效日排查和总结
六、第五层觉知：推广过程中的问题觉知和解决
八、攻关前后数据的变化与感想
案例九：如何提高生产效率——AL公司通过细节控制提升生产效率
一、进驻前企业的状况
二、第一层觉知：理清影响电镀产能的关键工序
三、第二层觉知：对影响关键工序产能的原因进行分析
四、第三层觉知：针对问题形成具体的改善措施
五、第四层觉知：反复检查、总结与评价攻关动作，充分宣传与激励，达到全员觉知
六、第五层觉知：对执行中的方案进行调整
七、攻关前后数据变化
案例十：如何进行成本控制——DS厂降低成本案例介绍
一、进驻前企业情况
二、第一层觉知：深入调研，确定成本降低攻关点
三、第二层觉知：建立表单，明确数据
四、第一、二层觉知小结
五、第三层觉知：收集统计数据，对数据进行分析
六、第四层觉知：各部门数据进行小结，找出改善点
七、第五层觉知：深入分析原因
八、第六层觉知：数据统计及频繁的总结
九、第七层觉知：方案地执行、跟进及固化
十、攻关前后数据变化
十一、攻关感想