车间里不同班组拥有不同的技术水平，不同质量要求的产品需放在不同的班组，而为了平衡各个班组间的工作量，需要将同样一批产品分给不同的班组来做，所以，班组工作时间是不连续的，即同一个订单同一批产品在车间的加工时不连续的。而作为总计划员对各个班组乃至每个员工的真实技术水平不是很了解，这些情况只有负责生产的车间主任知道。质量因素时有发生，也是对计划变更影响最大的因素。所以，车间的生产计划在满足交货期的前提下，要充分考虑成本和质量要求，进行车间计划的制定。
在每个车间制定自己车间计划时，由于没有考虑工艺的上游和下游车间的实际情况，导致各个车间的排产顺序会发生冲突，如锻造装炉计划的进度安排，它是一个组合优化，往往导致热处理装炉计划延滞（它也是一个组合优化）。在本质上，各个车间的优化构成了一个多级组合优化问题，必须协调彼此冲突，满足加工工艺要求且批量尽可能大。
由于企业成本是由于企业的活动造成的，因此，成本的优化可以转变为对企业活动的优化，通过优化企业活动来优化企业成本。用总计划控制交货期，用车间计划控制成本和质量要求，用两者协调来实现进度、质量和成本的目的。
总计划的协调原则：
（1）设定车间计划权重。如某个车间定额成本和质量对整个订单的成本和质量影响大，则依该车间的计划为主导，调整其他车间计划与之适应。
（2）根据工艺难度、加工成本和质量要求，对车间进行评估，设置成本控制点和质量控制点，选择拥有质量控制点和成本控制点的若干主要车间为计划基础，其他计划参照其计划调整。
（3）如果成本控制点和质量控制点很多，那么将生产工艺要求相近的车间进行合并成为一个计划“虚拟车间”，将在工艺位置上靠前的车间作为计划安排的主要对象，将排在后面的车间作为计划约束，增加到前面车间计划的制定的约束中去。
生产过程中存在许多不确定和随机因素，生产计划系统作为企业的一个控制手段，要能够实现计划的稳定性和可控性。众所周知，对一个控制系统来说，可控性和稳定性是一对矛盾，然而，又是系统设计不可避免的。具体来说，如果车间的每一个异常都导致重新协调，这个工作量和难度都是很大的，而且频繁的变动也会让计划员失去信心，因为计划员也无法判断计算机运行的结果正确与否以及哪些订单的投产期发生了变化，所以要尽可能地保持总计划的稳定，又能满足企业生产和市场的动态变化。
根据前面的分析，下面将从决策模式和实现手段上给予全面解决，包括生产计划的制定策略、控制策略。
为了论述的方便，将计划分为总计划和车间计划，同时将计划生成过程划分为两个阶段：静态过程和动态过程。总计划是指计划的内容包含各个车间计划的一个复合计划。静态过程是指在没有急件或者没有发生影响总计划的车间生产异常情况下，从营销部接受生产指令到正式车间计划生成这一系列决策过程。动态过程是指有急件或者发生影响总计划的车间生产异常情况下，总计划和车间计划的协同过程。静态过程和动态过程的相互联系如图2-3所示。
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