《铁矿粉烧结原理与工艺》共分为8章，主要内容包括铁矿粉烧结基本原理与生产工艺两部分。基本原理部分主要包括烧结的原燃料、烧结过程的物理化学原理、烧结过程的成矿机理、烧结自动控制原理等，生产工艺部分按烧结工艺流程，从原料配料、混合、布料、点火、烧结、冷却、整粒等各环节介绍其工艺、设备以及工艺优化的途径与方法，以及烧结矿质量评价指标及检测方法；最后介绍烧结的新技术与新工艺、烧结工艺的节能与环保等内容。
    《铁矿粉烧结原理与工艺》可作为高等院校和职业技术学院冶金工程专业的教材，也可作为冶金行业职工技术培训教材和技术资料。

    随着钢铁工业的快速发展，天然富矿在产量和质量上都远远不能满足高炉冶炼的要求，而大量贫矿经选矿后得到的精矿粉却不能直接入炉冶炼，只能通过人工方法将这些粉矿制成块状的人造富矿供高炉使用。目前生产人造富矿的方法主要有烧结法和球团法。烧结法生产的人造富矿称为烧结矿，球团法生产的人造富矿称为球团矿，烧结矿和球团矿统称为熟料。
    铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定量的液相，并与其他未熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒黏结成块，这个过程称为烧结。显然，烧结过程是一个高温物理化学反应的造块过程。
    铁矿粉烧结是目前最重要的造块技术。由于开采时产生大量铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模较大的造块作业。其物料的处理量约占钢铁联合企业的第二位（仅次于炼铁生产），能耗仅次于炼铁及轧钢而居第三位，成为现代钢铁工业中重要的生产工序。铁矿粉烧结要求烧结矿有很好的物理、冶金性能。由于现代炼铁设备的大型化，炉料倒运次数多、落差大，要求烧结矿有较高的冷强度，如抗压强度等。烧结矿经历冶炼中的高温过程，要求具备一定的热强度，即在高温还原气氛下抗压、耐磨及耐急热爆裂性能；烧结矿在高炉内经历物理化学反应，要求它具有良好的冶金性能，如还原性、软化性、熔滴性等。铁矿粉烧结技术的困难还在于追求合理的经济效果，因此，铁矿粉烧结是一门技术复杂的专门学科。

1  概述
1.1  烧结的目的与意义
1.2  烧结生产的发展、现状与趋势
1.2.1  烧结生产的发展历史
1.2.2  烧结生产的现状及发展趋势
1.3  烧结生产工艺流程

2  烧结原燃料及配料计算
2.1  含铁原料
2.1.1  铁矿石
2.1.2  其他含铁原料
2.2  熔剂
2.3  燃料
2.3.1  固体燃料
2.3.2  气体燃料
2.4  配料计算
2.4.1  配料的目的与意义
2.4.2  配料计算方法

3  烧结过程物理化学原理
3.1  烧结过程概述
3.1.1  烧结矿层
3.1.2  燃烧层
3.1.3  预热层
3.1.4  干燥层
3.1.5  过湿层
3.2  烧结过程燃料燃烧与传热规律
3.2.1  烧结料层燃料燃烧基本原理
3.2.2  烧结料层中温度分布和热交换
3.3  水分在烧结过程中的作用与行为
3.3.1  水分的蒸发
3.3.2  水汽的冷凝
3.3.3  水分在烧结过程中的作用
3.3.4  防止烧结料层过湿的主要措施
3.4  烧结过程固体物料的分解
3.4.1  结晶水的分解
3.4.2  碳酸盐的分解
3.4.3  氧化物的分解
3.5  氧化物的还原及氧化
3.5.1  铁氧化物的还原
3.5.2  低价铁氧化物的氧化
3.6  烧结过程中有害元素的脱除
3.6.1  硫的去除
3.6.2  氟的去除
3.6.3  砷的去除
3.6.4  铅、锌、钾、钠的去除
3.7  烧结料层的透气性
3.7.1  透气性概述
3.7.2  烧结料层透气性变化规律
3.7.3  改善烧结料层透气性的途径

4  烧结过程成矿原理
4.1  烧结过程固相反应
4.1.1  固相反应的一般类型及特点
4.1.2  固相反应在烧结过程中的作用
4.2  烧结过程中的液相形成与冷凝
4.2.1  液相的生成
4.2.2  液相的冷凝
4.2.3  烧结过程中的主要液相
4.3  烧结矿的矿物组成、结构及其对烧结矿质量的影响
4.3.1  烧结矿的矿物组成、结构及其性质
4.3.2  影响烧结矿矿物组成和结构的因素
4.3.3  烧结矿的矿物组成和结构对其质量的影响

5  烧结自动控制原理
5.1  烧结过程自动化体系结构
5.2  烧结过程参数的自动检测
5.2.1  烧结自动.检测概述
5.2.2  电子皮带秤与定量给料装置
5.2.3  烧结混合料水分检测
5.2.4  料位和料层厚度检测
5.2.5  烧结矿中FeO的质量分数的检测
5.3  烧结基础自动化
5.3.1  烧结基础自动化的发展
5.3.2  典型烧结基础自动化系统
5.4  烧结过程控制
5.4.1  烧结过程特点及控制方法
5.4.2  烧结数学模型
5.4.3  综合人工智能系统

6  烧结生产工艺流程
6.1  烧结原料准备与配料
6.1.1  原料接受、储存及中和混匀
6.1.2  熔剂和燃料的破碎、筛分
6.1.3  配料方法
6.1.4  理论配料计算
6.2  烧结料混合与制粒
6.2.1  混合的目的与要求
6.2.2  混匀效率与制粒效果的评价
6.2.3  影响混合与制粒的因素
6.3  混合料烧结
6.3.1  混合料布料
6.3.2  点火与保温
6.3.3  混合料烧结过程
6.3.4  强化烧结过程的途径
6.4  烧结矿处理
6.4.1  烧结矿的破碎和筛分
6.4.2  烧结矿的冷却
6.4.3  烧结矿的整粒
6.5  烧结矿质量评价
6.5.1  化学成分及其稳定性
6.5.2  粒度组成
6.5.3  转鼓强度与筛分指数
6.5.4  低温还原粉化性
6.5.5  还原性
6.5.6  还原软化熔融特性
6.6  烧结生产经济指标评价
6.6.1  烧结生产利用系数
6.6.2  返矿率
6.6.3  工序能耗
6.7  我国重点钢铁企业烧结主要技术经济指标
6.8  我国对烧结清洁生产的指标要求
6.8.1  清洁生产的定义
6.8.2  指标分级
6.8.3  指标要求
6.8.4  我国烧结行业与清洁生产标准的差距

7  烧结新技术和新工艺
7.1  高铁低硅烧结新技术
7.1.1  高铁低硅烧结固结机理
7.1.2  强化高铁低硅烧结的技术措施
7.1.3  高铁低硅烧结矿高炉冶炼效果
7.2  球团烧结新工艺
7.2.1  HPS小球烧结工艺
7.2.2  复合造块烧结新工艺
7.3  低温烧结法
7.3.1  低温烧结法实质
7.3.2  低温烧结工艺的基本要求
7.3.3  实现低温烧结生产的工艺措施
7.3.4  低温烧结技术的应用
7.4  厚料层烧结技术
7.5  热风烧结工艺
7.5.1  热风烧结原理
7.5.2  热风烧结工艺因素分析
7.5.3  热风烧结技术的应用
7.6  高配比褐铁矿烧结技术
7.6.1  褐铁矿的主要特性及对烧结生产的影响
7.6.2  提高褐铁矿烧结比例的技术措施
7.7  基于铁矿石自身烧结基础特性的烧结配矿技术
7.7.1  理论基础
7.7.2  企业应用优化配矿实践
7.8  强化烧结添加剂（助燃剂）技术应用

8  烧结节能与环保
8.1  烧结节能的方向与途径
8.1.1  降低固体燃料消耗
8.1.2  降低点火燃料消耗
8.1.3  降低电能消耗
8.1.4  热废气的回收利用
8.2  烧结污染物排放及其治理
8.2.1  烧结污染物的排放
8.2.2  烧结污染物的治理
8.3  烧结的“三废”循环利用
8.3.1  固废的利用
8.3.2  液废的利用
8.3.3  气废的利用
参考文献