《冶金工业节能与余热利用技术指南》分为两篇共10章，第1篇为钢铁工业节能与余热利用技术指南，主要介绍了烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等工序的节能与余热利用技术及工程实例；第2篇为有色金属工业节能与余热利用技术指南，主要介绍了铜、铅、锌、镍、铝等有色金属冶金节能与余热利用技术及工程实例。
　　《冶金工业节能与余热利用技术指南》可供冶金工程、环境工程、能源工程的科技人员、设计人员和管理人员使用，也可供高等院校的相关专业师生参考。

　　但是由于我国用能结构是以煤为主，因此能源利用率低，更为重要的是产业集中度低。据统计，全国共有钢铁企业3800家，其中粗产产量超过500万t的只有15家，300万-500万t的有11家，100万～300万t的有29家，全国300万t以上企业产量之和仅占全国粗钢产量的45％。据2007年统计，排名前10位的钢铁集团产钢量，仅占全国总钢35.4 2％，与国家目标相差甚远。由于中小企业节能技术落后，给我国钢铁工业节能与余能利用带来致命问题。因此我国钢铁工业节能与余热利用工作，应根据我国国情，依靠科学技术进步，优化产业结构、用能结构，应用先进节能技术，强化节能管理。1.2.1 结构节能的技术途径与对策
　　调整钢铁工业生产工艺结构、用能结构，优化生产流程可以产生重大节能效果，冶金工业曾提出钢铁工业发展三大重要技术路线：一是以发展连铸为中心，带动钢铁工业的结构优化；二是提高高炉炼铁喷煤比，促进炼铁系统的结构优化；三是促进轧钢工序生产的紧凑化、连续化、一火成材，提升轧钢生产技术水平。上述三大技术路线均能体现出钢铁工业结构节能的作用。钢铁工业结构节能的内容如下：
　　（1）优化高炉炼铁炉料结构，多使用球团矿，可以实现炼铁系统结构节能。烧结工序能耗（标煤）约为56kg/t，球团工序能耗为33kg／t，多使用lt球团矿，少用烧结矿，可以给炼铁系统节能23kg/t左右。
　　球团矿含铁品位一般要比烧结矿高5％左右。高炉炼铁人炉矿含铁品位每升高1％，可以降低炼铁焦比1.5 ％，提高产量2.5 ％，吨铁渣量减少30kg／t，高炉允许多喷煤粉15kg／t。所以说，高炉炼铁多使用球团矿有多方面的节能效果。
　　近年来，我国钢铁企业大力发展球团生产技术。自首钢开发成功链箅机一回转窑生产球团工艺、技术装备以来，我国已建成30多条生产线。全国生产球团能力已超过了1亿t，使用链算机一回转窑工艺技术生产的球团矿产量占全国球团矿总产量的57％以上。这是我国生产球团技术发展的新的里程碑。因为，链箅机一回转窑所生产的球团工艺能耗和产品质量均优于竖炉。这个发展的态势，有效地促进我国高炉炼铁的技术进步和节能减排工作的进展。
　　（2）提高高炉炼铁喷煤比，优化钢铁工业用煤结构，可以实现结构节能。炼焦要使用50％以上的主焦煤配煤，以确保冶金焦炭质量满足高炉炼铁的需求。我国主焦煤储量短缺（占25％），且价格昂贵。高炉喷吹煤粉的煤种广泛，可以不用主焦煤。提高喷煤比，可以有效地缓解我国主焦煤的短缺，而且大大降低了钢铁企业购煤成本。
　　2007年我国重点钢铁企业焦化工序能耗（标煤）为123.1 1k/t，而喷煤工序能耗仅为20～35kg,／t。高炉喷吹1t煤粉，代替1t焦炭，炼铁系统就可以降低能耗约100kg／t。同时煤粉的价格要比焦炭低700元/t左右，多喷煤，可以有效地降低高炉炼铁的生产成本。钢铁企业多喷煤，少用焦炭，就可以少生产焦炭，减少了炼焦过程对环境的污染。
　　钢铁企业新建高炉或对高炉扩容计划时，如能提高喷煤比，就可以有效地减少对焦化厂的投资。因为喷煤车间的单位投资仅是焦化厂单位投资的12％～16％。
　　（3）降低铁钢比，发展短流程电炉生产工序，有极大的节能效果。电炉生产工艺流程是没有烧结、球团、焦化、高炉炼铁工序，直接使用废钢或直接还原铁进行冶炼。

第1篇  钢铁工业节能与余热利用技术指南
1  钢铁工业节能的技术途径与发展趋势
1.1  钢铁工业节能减排现状与要求
1.1.1  钢铁工业节能减排现状与成效
1.1.2  钢铁工业节能与余热利用的工作重点与要求
1.2  钢铁工业节能与余热利用的技术途径与对策
1.2.1  结构节能的技术途径与对策
1.2.2  技术节能的技术途径与对策
1.2.3  管理节能的技术途径与对策
1.3  钢铁工业节能与余热利用现状、发展动向、趋势
1.3.1  钢铁工业余能余热资源利用现状与差距分析
1.3.2  钢铁工业节能与余热利用技术的发展动向、趋势
2  钢铁工业能耗状况与节能潜力分析
2.1  我国能源构成、增长趋势与消费特征
2.1.1  我国能源构成与增长趋势
2.1.2  我国能源概况与消费特点
2.2  钢铁企业能耗指标与影响因素
2.2.1  钢铁企业的能耗指标
2.2.2  影响吨钢能耗的因素分析
2.3  钢铁工业能耗现状与分析
2.3.1  钢铁工业能源结构与消耗状况
2.3.2  钢铁企业能耗与工序能耗分析
2.4  钢铁工业工序节能潜力分析
2.4.1  炼铁工序节能潜力分析
2.4.2  炼钢工序节能潜力分析
2.4.3  轧钢工序节能潜力分析
2.5  钢铁工业能耗的主要差距与分析
2.5.1  国内钢铁企业之间能耗差距与分析
2.5.2  我国钢铁工业能耗现状与差距分析
2.5.3  国内外钢铁企业能耗差距与分析
3  烧结工序节能与余热利用技术
3.1  烧结工序节能降耗规定与设计要求
3.1.1  原料场节能降耗规定与设计要求
3.1.2  烧结厂节能降耗规定与设计要求
3.1.3  球团厂节能降耗规定与设计要求
3.2  烧结工序节能与余热利用技术和设备
3.2.1  烧结机大型化的优势与厚料烧结技术
3.2.2  烧结余热资源回收利用技术与设备
3.2.3  烧结工序余热利用技术发展趋势
3.3  烧结工序节能与余热利用应用实例
3.3.1  太钢烧结环冷机余热利用技术
3.3.2  宝钢一期鼓风环式冷却机废气余热回收技术
3.3.3  宝钢二期烧结余热回收利用
3.3.4  马钢300m2烧结机带冷烟气余热发电技术
4  焦化工序节能与余热利用技术
4.1  焦化工序节能降耗规定与设计要求
4.1.1  备煤、筛焦节能降耗规定与设计要求
4.1.2  炼焦节能降耗规定与设计要求
4.1.3  煤气净化、化产品精制节能降耗规定与设计要求
4.1.4  焦化工序能耗指标与设计规定
4.1.5其他节能降耗规定与设计要求
4.2  焦化工序节能与余热利用技术和设备
4.2.1  煤调湿技术
4.2.2  新一代炼焦技术与设备
4.2.3  干熄焦技术与工艺
4.2.4  焦炉煤气回收技术
4.2.5  利用焦化工艺处理废塑料技术
4.3  焦化工序节能与余热利用应用实例
4.3.1  炼焦煤气流调湿分级一体化工艺技术
4.3.2  济钢干熄焦技术
4.3.3  利用焦炉处理废塑料
5  炼铁工序节能与余热利用技术
5.1  炼铁工序节能降耗规定与设计要求
5.1.1  高炉炼铁节能降耗规定与设计要求
5.1.2  非高炉炼铁节能降耗规定与设计要求
5.2  炼铁工序节能与余热利用技术和设备
5.2.1  高炉富氧喷煤技术与工艺
5.2.2  高炉煤气余压发电（TRT）技术与工艺
5.2.3  低热值煤气燃气轮机（CCPP）技术与工艺
5.2.4  全烧高炉煤气锅炉技术与工艺
5.2.5  高炉喷吹废塑料和燃烧城市垃圾的热能利用技术
5.3  炼铁工序节能与余热利用应用实例
5.3.1  天铁高炉富氧喷煤技术
5.3.2  宣钢8号高炉余压发电技术
5.3.3  邯钢燃气、蒸汽联合循环发电技术
5.3.4  首钢电力厂220t／h煤粉锅炉掺烧高炉煤气技术
5.3.5  高炉渣余热回收利用技术
6  炼钢工序节能与余热利用技术
6.1  炼钢工序节能降耗规定与设计要求
6.1.1  铁水预处理工序节能降耗规定与设计要求
6.1.2  转炉冶炼工序节能降耗规定与设计要求
6.1.3  电炉炼钢工序节能降耗规定与设计要求
6.1.4  炉外精炼工序节能降耗规定与设计要求
6.1.5  连铸工序节能降耗规定与设计要求
6.1.6  铁合金工序节能降耗规定与设计要求
6.2  转炉工序节能与余热利用技术和设备
6.2.1  转炉工序能源利用与提高煤气回收质量的技术
6.2.2  OG法转炉煤气回收工艺与技术
6.2.3  LT法转炉煤气回收与技术
6.2.4  转炉负能炼钢技术
6.3  转炉炼钢工序节能与余热利用技术应用实例
6.3.1  武钢三炼钢厂OG法转炉煤气回收技术
6.3.2  莱钢转炉煤气LT法净化回收技术
6.3.3  首钢负能炼钢技术
6.3.4  江苏锡钢电炉余热利用应用技术
7  轧钢工序节能与余热利用技术
7.1  轧钢工序节能降耗规定与设计要求
7.1.1  轧钢工序节能降耗一般规定与设计要求
7.1.2  大型、轨梁轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.3  H型钢轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.4  中型轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.5  小型轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.6  线材轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.7  中厚板轧钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.8  热轧带钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.9  连铸连轧车间节能降耗规定与设计要求
7.1.10  冷轧带钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.11  冷轧不锈钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.12  涂、镀层产品车间节能降耗规定与设计要求
7.1.13  冷轧电工钢车间节能降耗规定与设计要求
7.1.14  焊管车间节能降耗规定与设计要求
7.1.15  无缝钢管车间节能降耗规定与设计要求
7.1.16  冷轧冷拔无缝钢管车间节能降耗规定与设计要求
7.1.17  热处理／精整管加工车间节能降耗规定与设计要求
7.2  轧钢工序节能与余热利用技术和设备
7.2.1  轧钢加热炉节能技术
7.2.2  热装热送节能技术与工艺
7.2.3  高温蓄热燃烧技术与工艺
7.3  轧钢工序节能与余热利用应用实例
7.3.1  轧钢加热炉的技术改造与应用
7.3.2  济钢100t抽拉式连铸坯热装热送铁路保温车研制与应用
7.3.3  蓄热式技术在钢包烘烤器的应用
参考文献
第2篇  有色金属工业节能与余热利用技术指南
8  有色金属工业能源利用与节能降耗技术对策
8.1  有色金属工业冶炼特征与能源利用状况
8.1.1  有色金属冶炼工艺与技术特征
8.1.2  有色金属工业能源结构与能源利用现状
8.2  有色金属工业节能现状与综合能耗
8.2.1  有色金属工业节能现状与分析
8.2.2  有色冶金工业节能途径与对策
8.2.3  有色金属工业综合能耗与折算系数
8.3  有色金属工业产业结构与能耗状况分析
8.3.1  有色金属工业产业结构状况与分析
8.3.2  有色金属工业能耗状况与差距分析
8.4  有色金属工业节能技术对策与发展目标
8.4.1  有色金属工业节能降耗的技术对策
8.4.2  有色金属工业科技节能的发展目标与重点研究要求
9  有色金属工业节能降耗规定与设计要求
9.1  新建、改扩建工程可行性研究报告节能篇的规定与设计要求
9.1.1  可行性研究报告节能篇编制及评估的规定
9.1.2  可行性研究报告节能篇主要内容
9.2  有色金属工业节能规定与设计要求
9.2.1  有色金属工业采矿、选矿的节能规定与设计要求
9.2.2  有色金属工业冶炼与加工工艺的节能规定与设计要求
9.3  主要有色金属单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.1  术语名称与折算系数
9.3.2  铜冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.3  铜及铜合金管材单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.4  铅冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.5  锌冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.6  锡冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.7  镍冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.8  锑冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.9  镁冶炼企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.10  电解铝企业单位产品能耗限额标准与计算规定
9.3.11  铝合金建筑型材单位产品能耗限额标准与计算规定
9.4  余热利用与其他能耗规定和要求
9.4.1  工业窑炉余热资源利用与回收率
9.4.2  锅炉房能耗等级与工业锅炉热效率
9.4.3  制氧站与压缩空气站能耗分级指标
9.4.4  电解、电镀的电流效率及槽电压指标
10  有色金属工业节能与余热利用技术
10.1  铜冶炼节能工艺与技术设备
10.1.1  铜冶炼工艺概况
10.1.2  强氧化熔炼技术工艺与设备
10.1.3  Contop炼铜新工艺
10.1.4  湿法炼铜新工艺与技术
10.2  铅冶炼节能工艺与技术设备
10.2.1  铅冶炼现状与传统的冶炼工艺和设备
10.2.2  直接炼铅新技术工艺与设备
10.2.3  卡尔多法炼铅与氧气侧吹炼铅法
10.2.4  湿法炼铅新工艺与技术
10.3  锌冶炼节能工艺与技术设备
10.3.1  锌冶炼工艺概况与常规浸出工艺
10.3.2  湿法炼锌新工艺
10.3.3  电积提锌新工艺
10.4  镍冶炼节能工艺与技术设备
10.4.1  闪速富氧熔炼技术
10.4.2  高冰镍精炼工艺
10.4.3  硫酸选择性浸出一黑镍除钴一电积工艺
10.5  铝冶炼节能工艺技术与设备
10.5.1  氧化铝冶炼能耗状况与改进型冶炼工艺
10.5.2  氧化铝生产节能技术与设备
10.5.3  电解铝生产节能技术与设备
10.5.4  解决我国电解铝工业节能的对策与要求
10.6  有色金属工业节能与余热利用工程实例
10.6.1  铅锌有色企业节能与余热利用
10.6.2  氧化铝企业节能与余热利用
参考文献