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内容介绍

《数控机床功能实现》以FANUC 0i系统为例，对数控机床功能是怎样实现的进行了详细介绍。包括机床控制基础，编程功能、操作功能以及PMC控制功能的实现，内容全面翔实。《数控机床功能实现》可供从事数控技术研究人员和数控机床的设计者、使用者和维修人员使用，也可供大专院校数控专业和机电一体化专业师生使用。

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精彩书摘

（3）注意 1）设定错误会导致无禁止区，如下列3种设定。 ①设定卡盘的外形时，如果卡爪的长度（参数NO.1311）小于夹持长度（参数NO.1333）或卡爪的宽度（参数：NO.1332）小于夹持宽度（参数NO.1334）时。 ②设定顶尖的外形时，如果顶尖的直径（参数NO.1346）小于顶尖孔（参数NO.1347）时。 ③当卡盘的位置与顶尖的位置重叠时。 2）同时选择了存储行程检查2、3及卡盘／尾架屏障功能时，只有卡盘／尾架屏障功能有效，存储行程检查2、3无效。 5.移动前的行程限位检查 该功能可在自动工作方式执行一程序段之前，依据当前的机床位置和指令的移动量计算程序段的终点位置，并对刀具进行是否将要进入禁止区范围1、2或3的检查。若检查出刀具将要进入禁止区，就会在执行该程序段之前停止刀具的运动，并发出报警。 本功能只检查指令程序段欲移动到的终点坐标是否进人禁止区，对移动过程中的坐标值不检查。但是，若行进过程中，刀具进入了禁止区1、2或3，即会发出报警，并停止刀具的行进。 在进行移动前的行程限位检查时，用参数NPC（NO.1301#2）确定是否检查G31（程序跳转）和G37（刀具长度自动测量）的移动。 参数N0.1301，位型 1）NPC（#2）除指定执行移动前存储行程检查外，还指定G31和G37的移动（M系列的刀具长度自动测量或T系列的刀具偏置自动测量）是否检查。 当NPC=0时，检查；当NPC=1时，不检查。 2）PIJC（#7）指定移动前的行程限位检查是否执行。当PLc=0时，不执行；当PLC=1时，执行。 ……

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前言 第1章机床控制基础 1．1 数控机床的组成及配置 1．1．1 数控机床的组成 1．1．2 数控系统的配置 1．2 数控机床的工作原理及加工程序的处理 1．2．1 数控机床的工作原理 1．2．2 加工程序的数据处理 1．3 CNC控制原理 1．3．1 实时控制 1．3．2 非实时控制 1．4 参数在机床控制中的作用 1．4．1 参数分级 1．4．2 参数的数据类型和表示 1．4．3 参数的作用 1．5 PMC控制原理 1．5．1 PMC的信号存储器及地址 1．5．2 梯图的结构 1．5．3 顺序程序的执行过程 1．5．4 循环执行 1．5．5 执行的优先顺序(第一级、第二级) 1．5．6 输入／输出信号的处理 1．5．7 互锁处理 1．6 数控机床中的信号传递 1．6．1 信号定义 1．6．2 信号表示 1．7 轴控制功能 1．7．1 控制轴数 1．7．2 各轴设定 1．7．3 误差补偿 1．7．4 伺服控制轴的设定 1．7．5 简易同步控制 1．7．6 斜轴控制 1．7．7 通用回退 1．8 运行准备 1．8．1 急停 1．8．2 CNC就绪信号 1．8．3 超程检查 1．8．4 报警信号 1．8．5 启动锁住／互锁 1．8．6 方式选择 1．8．7 吠态输出信号 1．8．8 VRDYOFF报警忽略信号 1．8．9 异常负载检测 1．8．10 伺服速度检查 1．9 建立参考点 1．9．1 挡块式参考点的设定 1．9．2 无挡块参考点的设定 1．9．3 参考点偏置 1．9．4 返回参考点位置 1．9．5 返回第2／3／4．参考点 1．9．6 冲撞式参考点设定 1．9．7 有绝对地址参考标记(A／B相)的直线尺接口／有绝对地址距离码参考标记的直线尺(串行) 1．9．8 有绝对地址参考标记(A／B相)直线尺的增扩功能 1．10 机床坐标系的设定和选择 1．10．1 机床坐标系的设定 1．10．2 机床坐标系的选择 第2章编程指令的实现 2．1 准备功能(G功能) 2．2 插补功能 2．2．1 定位(G00) 2．2．2 直线插补(G01) 2．2．3 圆弧插补(17,02、G03) 2．2．4 螺旋线插补(G02、G03) 2．2．5 螺纹切削 2．2．6单向定位(G60) 2．2．7 极坐标插补(G12．1、G13．1) 2．2．8 圆柱插补(G07．1) 2．2．9 多边形车削(G51．2、G50．2)(T系列) 2．2．10 法线方向控制(G 40．1、G41．1、G42．1)(M系列) 2．2．11 直线插补(G 28、G30、G53) 2．2．12 跳转功能(G31) 2．3 进给速度控制／加减速控制 2．3．1 快速移动速度 2．3．2 切削进给速度钳制 2．3．3 每分钟进给 2．3．4 每转进给／手动每转进给 2．3．5 F1位数进给(M系列) 2．3．6 用时间倒数指定进给速度 2．3．7 倍率 2．3．8 自动拐角倍率(M系列) 2．3．9 外部减速 2．3．10 依圆弧半径的进给速度钳制(M系列) 2．3．11 自动拐角减速 2．3．12 先行控制 2．3．13 AI先行控制／AI轮廓控制(M系列) 2．3．14 自动加／减速 2．3．15 快速移动钟型加／减速 2．3．16 切削进给插补后的直线加／减速 2．3．17 切削进给插补后的钟型加／减速 2．3．18 拐角控制 2．3．19 快速移动前馈控制 2．4 坐标系 2．4．1 工件坐标系 2．4．2 局部坐标系 2．4．3 平面选择 2．5 坐标尺寸指令 2．5．1 英制／米制转换(G20、G21) 2．5．2 小数点编程 2．5．3 直径编程和半径编程(T系列) 2．6 主轴速度功能 2．6．1 主轴速度指令S代码输出 2．6．2 主轴串行输出／主轴模拟输出 2．6．3 主轴速度控制 2．6．4 表面切削恒线速度控制 2．6．5 主轴速度波动的检测(T系列) 2．6．6 实际主轴速度输出(T系列) 2．6．7 主轴定位(T系列) 2．6．8 Ca轮廓控制 2．6．9 多主轴控制 2．6．10 刚性攻螺纹 2．6．11 主轴同步控制 2．6．12 主轴定向 2．6．13 主轴输出的切换 2．7 刀具功能与刀具寿命管理 2．7．1 刀具功能 2．7．2 刀具寿命管理 2．8 辅助功能 2．8．1 辅助功能／第2辅助功能 2．8．2 辅助功能锁住 2．8．3 一个程序内的多个M指令 2．8．4 高速M／S／T／B接口 2．8．5 分度转台分度功能(M系列) 2．9 程序结构与子程序 2．9．1 程序结构 2．9．2 子程序 2．10 简化编程功能 2．10．1 孔加工固定循环 2．10．2 小孔排屑深孔钻孔循环(M系列) 2．10．3 车削循环(T系列) 2．10．4 外部运行功能(M系列) 2．11 补偿功能 2．11．1 刀具长度／偏置补偿功能 2．11．2 刀具半径补偿功能 2．11．3 双刀架镜像(T系列) 2．11．4 比例缩放功能(M系列) 2．11．5 坐标旋转(M系列) 2．12 用户宏程序 2．12．1 用户宏程序功能 2．12．2 中断型用户宏程序 2．13 宏指令编译器／执行器 第3章操作功能的实现 3．1 操作面板 3．1．1 DPL／MDI操作面板 3．1．2 机床操作面板 3．2 手动操作 3．2．1 手动返回参考点 3．2．2 JOG进给／增量进给 3．2．3 手轮进给 3．2．4 手轮中断 3．3 自动运行 …… 第4章 PMC控制功能的实现 参考文献

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