《铜合金板带材加工工艺》概述了铜合金板带材的品种、技术标准和加工工艺流程；阐明了板带材的孔制加工原理；详尽地介绍了高精铜及铜合金板带材、箔材的轧制加工工艺及设备，并列举了工艺实例；对铜合金板带材质量分析、检查作验收也进行了简明实用的介绍。《铜合金板带材加工工艺》既充分反映了国内外有关铜合金板带材的常用加工技术及加工工艺，也汇集了作者多年积累的工作经验，内容丰富，资料翔实，实例较多。
　　《铜合金板带材加工工艺》适合铜与铜合金生产和加工企业的技术人员使用，同时也可供大专院校冶金、材料及相关专业的师生参考。

　　①开始轧制阶段，由于铸锭厚而短，绝对压下量较大，咬入困难，而且是变铸造组织为加工组织，为了便于咬入，一般采用较低的轧制速度；②中间轧制阶段，为了提高生产率和控制终轧温度，咬入后升速至稳定轧制，在条件允许的情况下，应尽量采用较高的轧制速度；③最后轧制阶段，因轧件变得薄而长，轧件与轧辊接触时间较长，使轧件中间与头尾温差较大，为获得良好的板形和优良的表面质量，抛出时降低轧制速度，实现低速抛出。这种轧制速度制度，有利于减少对轧机的冲击，保证设备安全，减少轧件的温降损失，提高轧机的生产率。
　　由于变形速度增加会明显增大变形抗力，热轧时的平均变形速度应结合变形温度和合金品种予以考虑。铜及其合金热轧时变形速度范围如下：紫铜为8～10s-1；黄铜H68、H70、H90为6～18s-1：铜镍合金为6～20s-1。
　　3.3.1.3 热轧压下制度
　　压下制度又称压下规程，是板带材轧制的最基本的参数。它直接关系着轧机的生产效率和产品质量。轧制工艺制度中的温度制度、速度制度等都是以压下制度为核心展开的，同时温度制度和速度制度也影响压下制度。
　　热轧压下制度的内容包括热轧总加工率和道次加工率的确定，其次是轧制道次、立辊轧边等。合理的压下制度应该满足优质、高产、低消耗的要求，在合金塑性及设备能力允许的情况下，尽量采用大加工率及尽可能少的轧制道次。
　　（1）热轧总加工率大多数铜及铜合金热轧的总加工率达95％以上，仅有少数的高强度、低塑性及热轧温度范围较窄的铜合金，热轧的总加工率在90％左右。确定铜合金热轧总加工率时，应考虑以下几方面。
　　①合金本身的性质合金的高温塑性范围宽、高温塑性指数高、变性抗力低、热脆性小，允许采用的热轧总加工率就大，如T2、T3、H62等。一般热轧温度范围较窄、热脆倾向大，总加工率要小些。
　　②产品质量的要求供冷轧用的热轧坯料的厚度应满足铣面和冷轧的要求，预留足够的冷变形量；冷轧产品表面质量及尺寸精度的要求愈高，则热轧后坯料的厚度应相应增加；生产热轧板成品时，必须控制轧制温度及变形程度、变形速度等工艺参数，保证产品所要求的性能尺寸、偏差及平直度。根据晶粒大小及晶粒均匀程度要求的变形程度不能处于临界变形程度范围内。总之，要满足最终产品的表面质量和性能的要求。
　　③轧机能力及设备条件热轧机的机械化程度越高、轧制速度越快、轧机能力及轧机开口度越大，可采用的总加工率也越大。实际生产中决定热轧后坯料厚度时，还应考虑冷轧机及附属设备等具体情况。

第1章 概述
1.1 铜与铜合金板带材的品种
1.2 铜与铜合金板带材的技术标准
1.3 板材带材加工工艺流程

第2章 板带材轧制加工的理论基础
2.1 轧制时的金属变形
2.1.1 简单轧制过程
2.1.2 轧制时的金属变形
2.2 轧制时铜合金组织和性能的变化
2.2.1 轧制时组织的变化
2.2.2 轧制时铜合金性能的变化
2.3 轧制力的计算和实测
2.3.1 接触面积的计算
2.3.2 平均单位压力的计算
2.3.3 轧制力的实测
2.4 轧辊的许用压力和强度校核
2.4.1 轧辊的许用压力
2.4.2 轧辊强度校核
2.5 传动力矩计算和单位能耗曲线
2.5.1 传动负荷的力矩计算
2.5.2 单位能耗曲线

第3章 热轧工序及热轧机
3.1 锭坯的准备
3.1.1 锭坯的选择
3.1.2 铸锭的质量
3.1.3 锭坯的表面处理——机械铣面
3.2 热轧前锭坯加热
3.2.1 加热制度
3.2.2 锭坯加热炉
3.3 热轧工艺
3.3.1 热轧工艺参数的选择
3.3.2 热轧时的冷却润滑和辊型调整
3.4 热轧机及轧辊
3.4.1 热轧机
3.4.2 热轧辊
3.5 热轧坯料的表面铣削
3.6 QAI9-5-1-1多元铝青铜合金板材热轧工艺

第4章 冷轧工序及设备
4.1 冷轧工艺制度的制定
4.1.1 冷轧前的酸洗
4.1.2 冷轧压下制度
4.1.3 冷轧速度
4.1.4 成卷冷轧时的张力
4.1.5 冷轧辊型的选择及调整
4.1.6 冷轧时的冷却润滑
4.2 冷轧机与冷轧辊
4.2.1 冷轧机的特点与型式
4.2.2 冷轧机的选择
4.2.3 冷轧辊

第5章 热处理工序及设备
5.1 热处理的形式
5.2 热处理制度
5.2.1 退火制度
5.2.2 淬火回火制度
5.3 热处理气氛
5.3.1 普通热处理炉的气氛控制
5.3.2 保护性气氛
5.3.3 真空热处理
5.4 晶粒度及其控制
5.5 热处理炉
5.5.1 普通铜及铜合金热处理炉
5.5.2 现代常用的铜合金热处理炉

第6章 板材带材后续处理工序及设备
6.1 酸洗工序及设备
6.1.1 酸洗工艺
6.1.2 酸洗设备
6.2 脱脂工序
6.3 表面清理及设备
6.3.1 清刷和修理
6.3.2 压光和抛光
6.4 矫平工序及设备
6.4.1 矫平工艺
6.4.2 矫平机
6.5 板带材的剪切及剪切机
6.5.1 剪切下料计算
6.5.2 剪切工艺
6.5.3 剪切机

第7章 铜及铜合金板带材的加工工艺
7.1 铜及铜合金板带材典型的加工工艺
7.1.1 铜合金板材带材加工方法及生产工艺实例
7.1.2 板带材传统的工艺流程
7.2 高精铜及铜合金板带材的加工工艺
7.2.1 概述
7.2.2 板带材生产工艺流程
7.2.3 铜及铜合金板带材加工生产概况
7.2.4 铸锭加热
7.2.5 热轧
7.2.6 带坯表面铣削
7.2.7 高精带材冷轧
7.2.8 高精板带材的热处理
7.2.9 高精板带材的精整及剪切
7.2.1 0铜合金板带连铸连轧
7.3 铜及铜合金箔材的加工工艺
7.3.1 概述
7.3.2 铜及铜合金箔材的轧制加工工艺
7.3.3 电解铜箔的加工工艺
7.4 铜合金带材加工工艺举例
7.4.1 超薄水箱铜带加工工艺
7.4.2 变压器用铜带加工工艺
7.4.3 锡磷青铜带的加工工艺
7.4.4 锌白铜板带加工工艺

第8章 板材带材质量分析、检查及验收
8.1 尺寸精度
8.1.1 轧机的刚性和弹塑性曲线
8.1.2 产品纵向厚度变化的影响因素
8.1.3 产品厚度的测量和厚度控制
8.2 平直度与板形控制
8.2.1 平直度的影响因素
8.2.2 板形控制原理及控制技术
8.3 常见的板形缺陷
8.3.1 波浪与瓢曲
8.3.2 压折
8.3.3 翘曲
8.3.4 侧向弯曲
8.4 脆裂
8.4.1 热裂
8.4.2 冷裂
8.5 表面质量
8.6 力学性能
8.7 板材、带材质量检查及验收
8.7.1 铜及其合金板材、带材各项技术要求必须符合GB/T之要求
8.7.2 产品验收规则和试验方法
8.7.3 包装、标志、运输和保管
参考文献