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内容介绍

《轧制润滑技术》深入介绍了当前世界上冷弯成型技术的研究和应用状况，主要通过典型工程应用实例，结合冷弯成型产品详细介绍了不同冷弯成型产品的轧辊设计方法、特殊断面的成型方法、方矩形管及异型管的成型设计、冷弯成型机组以及计算机辅助设计（包括基于Visual C++的轧辊CAD设计、冷弯成型的FEA技术、异型轧辊的CAM技术等）；尤其是书中有关冷弯成型辊型的设计内容为国外专家的最新研究成果，对我国冷弯成型领域的技术人员有较大的参考价值。 《轧制润滑技术》可供涉及冷弯成型工艺生产的各类企业（如汽车部件制造、建筑金属制件生产、焊管及异型管制造、设备制造等）的工程技术人员、科研院所的人员学习，也可供有关企业的管理人员和技术工人参考。对于高等院校金属成型和模具设计专业的研究生和本科生也是一本专业的参考书。

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精彩书摘

（3）变形速度很多实验结果表明，一般情况下，摩擦系数随变形速度的增加而有所下降。摩擦系数的下降与摩擦状态有关。在于摩擦时，变形速度的增大会使接触表面凹凸不平处来不及彼此啮合；同时，摩擦产生的热效应使得真实接触面上形成“热点”，从而导致该处金属变软。上述两方面原因均会导致摩擦系数的降低。在边界润滑条件下，变形速度的增加会使润滑油膜厚度增加，并较好地保留在接触面上，从而减小了模具与坯料的实际接触面积，使摩擦系数下降。 通常，在轧制过程中，随着轧制速度的提高，摩擦系数降低。 （4）材料成分及其性质金属的化学成分对摩擦系数影响也很大。金属表面的硬度、强度、吸附性、原子扩散能力以及导热性等都与金属的化学成分有关，因此，不同化学成分的金属的摩擦系数是不相同的。一般来说，黏附性较强的金属通常具有较大的摩擦系数；硬度、强度越高的金属，摩擦系数就越小。因此，凡是能提高材料硬度、强度的化学成分都可使摩擦系数减小。如钢轧辊的摩擦系数比铸铁轧辊的摩擦系数约高20％；热轧时，随轧件的含碳量升高，摩擦系数降低，且在较低温度（700～900℃）的范围内影响较显著。 另外，金属摩擦副的摩擦系数也随配对材料的分子或原子结构差异程度而不同。分子或原子结构相同或相近的两种材料互溶性大，容易发生粘着，摩擦系数增高；反之，分子或原子结构相差较大则互溶性小，这两种材料组成的摩擦副不易发生粘着，摩擦系数一般较低。 （5）接触表面状态当表面光滑平整、粗糙度很小时，实际接触面积会比较大，表面分子的吸引力能有效地发挥作用，而机械啮合作用较弱。由于表面间很高的分子力作用主要决定了摩擦力的产生，随着表面粗糙度的增大，真实接触面积减小，摩擦系数下降；若表面粗糙度继续增大时，粗糙凸起表面的机械啮合作用将主导摩擦力的产生，使其相应增大。显然，存在一个最小摩擦系数所对应的最佳表面粗糙度范围。 热轧时，轧辊和轧件的表面粗糙度较大，接触表面处于弹塑性状态或塑性状态，粘着一机械二元摩擦理论起到主导作用，摩擦系数随它们的表面粗糙度增大而增加，且其增加程度还受到压下量和润滑状态的影响。压下量越大，增加程度越大；润滑效果越好，增加程度越小。 冷轧时，轧辊和轧件的表面粗糙度较小，接触表面主要处于弹性状态，机械～分子二元摩擦理论起到主导作用，摩擦系数随它们的表面粗糙度增大而先下降、后增加，且其变化程度也受到压下量和润滑状态的影响。压下量越大，下降程度越弱而增加趋势越强；润滑效果越好，变化程度越弱。 另外，在稳定的轧制生产过程中，轧辊表面状态是变化的，可分为最初、中间和基本工作三个阶段。

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第1章概述1 1.1 摩擦与润滑1 1.1.1 摩擦、磨损与润滑1 1.1.2 摩擦系数和摩擦力4 1.2 摩擦对塑性加工过程的影响6 1.2.1 对力能参数的影响6 1.2.2 对应变和应力分布的影响7 1.2.3 对温升的影响8 1.2.4 对工件组织结构、性能及其质量的影响8 1.2.5 对轧制过程的特殊影响9 1.3 轧制工艺润滑技术的发展10 第2章金属塑性加工过程的摩擦12 2.1 摩擦界面12 2.1.1 接触表面形貌及其表层结构12 2.1.2 真实接触面积17 2.2 摩擦理论21 2.2.1 塑性加工过程中干摩擦的特点及其机理21 2.2.2 润滑轧制时的液体摩擦机理和特点22 2.2.3 边界摩擦的机理和特点26 2.2.4 混合摩擦32 2.3 金属塑性成形和轧制过程的摩擦特点及其影响因素32 2.3.1 金属塑性成形和轧制过程中的摩擦特点32 2.3.2 影响摩擦的主要因素33 第3章金属塑性加工过程的润滑36 3.1 润滑对金属塑性加工过程的影响36 3.2 润滑类型37 3.2.1 固体润滑37 3.2.2 极压（EP)润滑47 3.2.3 边界润滑50 3.2.4 流体膜润滑52 3.2.5 混合膜润滑56 3.2.6 润滑轧制时的摩擦与润滑56 第4章轧制工艺润滑剂61 4.1 轧制工艺润滑剂的基本功能、性能及其评价指标61 4.1.1 润滑剂的基本功能61 4.1.2 润滑剂的物理化学性能及其评价指标62 4.2 轧制工艺润滑剂的类型及组成66 4.2.1 润滑剂的分类及其基本组分66 4.2.2 矿物润滑油71 4.2.3 动植物润滑油脂73 4.2.4 合成润滑剂76 4.2.5 乳化液77 4.3 轧钢工艺润滑剂79 4.3.1 概述79 4.3.2 热轧工艺润滑剂80 4.3.3 冷轧工艺润滑剂94 4.4 轧制有色金属工艺润滑剂108 4.4.1 润滑剂的选用、性能及其基本组分108 4.4.2 轧铝工艺润滑剂109 4.4.3 轧铜工艺润滑剂120 4.4.4 轧制其他金属工艺润滑剂127 第5章热轧工艺润滑技术130 5.1 热轧工艺摩擦130 5.1.1 摩擦特征及其影响130 5.1.2 摩擦系数近似计算131 5.1.3 实测摩擦系数133 5.2 热轧工艺润滑134 5.2.1 热轧工艺润滑的作用和特征134 5.2.2 热轧工艺润滑系统141 5.2.3 热轧钢板工艺润滑145 5.2.4 热轧型钢工艺润滑157 5.2.5 热轧钢管工艺润滑160 5.3 热轧工艺润滑对生态环境的影响及其安全生产技术162 5.3.1 热轧工艺润滑过程的污染与环保要求162 5.3.2 热轧工艺润滑的安全保证措施164 第6章冷轧工艺润滑技术165 6.1 冷轧工艺摩擦165 6.1.1 摩擦特征及其影响165 6.1.2 摩擦系数近似计算167 6.1.3 实测摩擦系数170 6.2 冷轧工艺润滑174 6.2.1 冷轧工艺润滑的作用和特征174 6.2.2 冷轧工艺润滑剂供给系统178 6.2.3 润滑剂喷射装置及其润滑和冷却方式185 6.2.4 冷却水和润滑剂净化系统190 6.3 冷轧工艺润滑系统191 6.3.1 冷连轧板带机组191 6.3.2 多辊式轧机工艺润滑系统199 6.3.3 板带涂油系统202 第7章轧制过程摩擦和润滑状态的测试207 7.1 概述207 7.2 摩擦系数测试208 7.2.1 最大咬入角法208 7.2.2 轧件强迫制动法209 7.2.3 前滑法210 7.2.4 打滑法213 7.2.5 扭矩法213 7.2.6 组合法215 7.2.7 压力法215 7.2.8 前滑/后滑热轧摩擦测试法216 7.2.9 压力针测量法217 7.3 润滑效果评定219 7.3.1 油膜厚度评定法219 7.3.2 测试轧制变形法220 7.3.3 轧制力法220 7.3.4 轧辊磨损测试法221 7.4 模拟试验221 7.4.1 平面拉拔试验222 7.4.2 压缩旋转式摩擦试验222 7.4.3 四球摩擦、磨损试验223 7.4.4 MM型磨损试验224 7.4.5 环块型磨损试验225 7.5 测试方法及其结果的评价226 7.5.1 摩擦系数测定的不唯一性226 7.5.2 测试方法及其结果的评价228 7.6 轧制过程数值模拟采用的摩擦模型228 7.6.1 经典的干摩擦模型228 7.6.2 改进的摩擦模型231 7.6.3 润滑轧制的油膜与磨损模型236 参考文献239

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