《铝手册》是全面介绍铝及其合金冶炼、性能与加工成形的手册。《铝手册》的德文版自1933年以来连续出版了十五版，广受好评已经成为关于铝的权威著作；在德文版的基础上，更新内容，又出版了英文版。中译本为英文版的译本。
　　《铝手册》内容全面、翔实、覆盖面广，详细介绍了铝的矿产资源分布、冶炼、物理性质、化学性质、力学性能，铝合金的成分和性质，铝及铝合金的锻造、铸造、热处理、表面处理、回收和再生等内容。
　　《铝手册》适宜从事铝及其合金冶炼、加工、回收和再生的工程技术人员使用。

　　由于废物处理占用许多土地，人们正致力于寻找新途径利用这些赤泥，并为解决这个问题做了许多工作。将这些赤泥用于提炼其中所含的铁，显然是不经济的。一些赤泥被用作塑料工业中的填料和着色剂，但是由于市场非常有限，使用量很小。
　　赤泥可能被投资的用途包括用于公路建设的填充材料或者作为建筑工业水泥的添加剂。然而，赤泥不可能撼动天然建筑材料的主流位置，即使它也能达到同样的要求。就目前来看，赤泥还不可能有大范围的应用，因此赤泥被倾倒是不可避免的。深入发展
　　过去几十年间，氧化铝生产技术发生了重大的转变。由于在欧洲、美国所用的矿物类型不同，各种生产技术应运而生。欧洲的铝土矿床主要是一水铝石型铝土矿，难以浸出（如难溶）；美国的工艺技术主要基于三水铝石型铝土矿，其可以在较低的温度下浸出。过去几年，拜尔法已经得到了相当大的改进，主要体现在：①连续工艺向间歇工艺的转换；②引进管状蒸煮器和真空转鼓式过滤机用于分离赤泥；③用流化床取代筒式回转窑煅烧氢氧化铝。这些工艺上的改进主要是降低生产能耗。
　　在欧洲的现代化氧化铝厂，提取氧化铝的能耗为不超过10GJ／t氧化铝，而在老厂，能耗高达24GJ／t氧化铝。一座现代化氧化铝厂的生产能力达到每年生产100万到200多万吨氧化铝。
　　（3）其他提取技术
　　在非铝土矿原材料中提取氧化铝的尝试应追溯到19世纪。20世纪70年代由于铝土矿出产国引入矿石征收税，这迫使西方工业国再次加强了在这方面的技术研究，并建立了许多试验单位。技术上的发展为将来原材料资源的转变打下了基础。尽管前苏联将除霞石和明矾外的非铝土矿用于生产氧化铝已经很久了（主要按水泥生产的原材料要求生产），但远未达到工业化生产的规模。

上篇 基础和材料
1 铝的重要性及提取
1.1 铝的生产和消费
1.2 铝冶金
1.2.1 原铝
1.2.2 铝的电解精炼
1.2.3 再生铝的循环
1.2.4 铝中间合金
1.3 成形
1.3.1 铝锭
1.3.2 铝球、铝粒和铝粉
1.3.3 型材
1.3.4 液铝
1.4 半成品的生产
1.4.1 熔融铝
1.4.2 轧板和挤压板
1.4.3 板和线
参考文献

2 纯铝的性质
2.1 物理性质
2.1.1 密度
2.1 2热膨胀系数
2.1 3比热容
2.1 4弹性性能
2.1 5导电性
2.1 6导热性
2.1 7磁性
2.1 8放射性
2.1 9摩擦性质
2.1.1 0光学性质
2.2 力学性能
参考文献

3 铝合金相图
3.1 铝合金
3.2 相图的重要性
3.3 铝平衡图
3.3.1 二元系
3.3.2 三元系
3.3.3 多元系
3.4 非平衡相图
参考文献

4 铝合金的分类
4.1 加工硬化合金的分类
4.1.1 AI-Fe-Si和非合金铝
4.1.2 锻造AI-Mn合金
4.1.3 锻造AI-Mg和AI-Mg-Mn合金
4.2 锻造时效硬化铝合金
4.2.1 锻造AI-Mg-Si合金
4.2.2 锻造AI-Cu-Mg和AI-Cu-Si-Mn合金
4.2.3 锻造AI-Zn-Mg合金
4.2.4 锻造AI-Zn-Mg-Cu合金
4.2.5 含Pb的锻造铝合金
4.3 其他锻造铝合金
4.4 铝铸造合金的结构
4.4.1 AI-Si铸造合金
4.4.2 AI-Si-Mg铸造合金
4.4.3 AI-Cu-Si铸造合金
4.4.4 AI-Mg铸造合金
4.4.5 AI-Cu-Ti铸造合金
4.4.6 AI-Zn-Mg铸造合金
4.4.7 其他铝铸造合金
参考文献

5 铝合金的性能
5.1 力学性能
5.1.1 硬度
5.1.2 抗拉强度
5.1.3 抗压，抗弯，剪切和扭转强度
5.1.4 高温强度
5.1.5 低温时的力学性能
5.1.6 疲劳
5.1.7 冲击强度
5.2 断裂
5.2.1 断裂力学
5.2.2 断裂力学特征值
5.2.3 其他参数
5.3 工艺性能
5.3.1 耐磨性
5.3.2 板的成形性
5.3 3挤压制品和拉深制品的成形性
5.3.4 机械加工性
5.4 物理性能
参考文献

6 热处理和机械处理
6.1 概述
6.2 强化
6.3 热软化
6.3.1 回复
6.3.2 重结晶
6.4 完全退火
6.5 消除应力
6.6 均匀化
6.7 时效处理
6.7.1 固溶处理
6.7.2 淬火
6.7.3 时效
6.7.4 回复
6.8 时效强化处理效果
6.8.1 冷加工和自然时效
6.8.2 冷加工和人工时效
6.9 不同精炼合金的时效行为
6.9.1 Af-Cu-Mg和Af-Cu-Si-Mn合金
6.9.2 AI-Mg-Sj合金
6.9.3 Al_Zn-Mg合金
6.9.4 A1一zn-Mg-Cu合金
6.10 各种铸造合金时效强化行为
6.11 同时软化和弥散
6.11.1 纯铝
6.11.2 铝合金
6.12 超塑性
参考文献

7 新型合金进展
7.1 铝基复合材料（MMCs）
7.1.1 纤维和颗粒强化铝基复合材料
7.1.2 “天然”纤维增强复合材料
7.2 粉末冶金制备的弥散强化铝合金
7.2.1 工艺技术
7.2.2 粉末冶金产品的性能
7.3 铝-锂合金
7.4 泡沫铝
7.5 铝化物
参考文献

8 铝的腐蚀
8.1 铝表面层
8.1.1 氧化膜和表面层的形成
8.1.2 强化天然氧化膜
8.2 腐蚀
8.2.1 基本原理
8.2.2 腐蚀影响因素
8.2.3 专业名词和腐蚀的类型
8.2.4 腐蚀防护
8.3 与其他金属相接触的腐蚀行为
8.3.1 材料和状态
8.3.2 腐蚀试验
8.3.3 健康与安全
参考文献

9 根据成分和典型的力学性能设计合金
9.1 合金的名称
9.1.1 铝
9.1.2 依据工艺或纯度的分类
9.1.3 根据加工的方法和产品形式命名
9.1.4 依据化学成分和编号体系对合金命名
9.1.5 回火标识
9.1.6 根据可淬性的标识
9.1.7 根据应用标识
9.1.8 特殊应用合金
9.2 力学性能标准
9.2.1 标准运用综述
9.2.2 锻铝半成品
9.2.3 铝铸件
参考文献

10 材料测试和质量控制
10.1 化学成分的确定
10.1.1 概述
10.1.2 取样与制样
10.1.3 自动快速分析
10.1.4 基准分析
10.2 微观组织的检测
10.2.1 宏观范围的检测
10.2.2 微观断面检测的光学显微方法
10.2.3 电子显微镜检测
10.2.4 显微探针
10.3 原铝，半成品和铸件的检测
10.3.1 测试范围和取样
10.3.2 测试目标和测试方法
10.3.3 室温下的力学性能测试
10.3.4 疲劳测试
10.4 焊件和焊缝的测试
10.5 质量控制
10.5.1 半加工产品和铸件的质量控制
10.5.2 深加工过程的质量控制
参考文献

下篇 成形、表面处理、再生
11 铝材料的机械加工
11.1 成形方法和工艺的基本原理
11.1.1 典型特性
11.1.2 现代成形工艺的要求和目的
11.1.3 成形工艺的类型
11.1.4 典型的技术参数
11.1.5 成形中的摩擦
11.2 形变的特征和性能
11.2.1 形变特征
11.2.2 流变应力曲线
11.2.3 热变形后的静态软化
11.2.4 变形中的结构变化
11.2.5 r值
11.2.6 织构
11.2.7 变形引起的表面变化
11.2.8 变形，沉淀，相变
11.2.9 冷变形后的力学性能和物理性质
11.2.1 0变形性能和超塑性
11.3 铝的半成品
11.3.1 铝丝的轧制
11.3.2 热轧板、带
11.3.3 薄片的冷轧和卷绕
11.3.4 铝箔的轧制
11.3.5 铝箔的锤打
11.3.6 挤压件
11.3.7 冲压成形
11.3.8 自由锻
11.4 固态成形
11.4.1 冷挤压
11.4.2 镦粗
11.4.3 精密模锻
11.4.4 液压成形
11.5 产品
11.5.1 合金和产品
11.5.2 拉深
11.5.3 拉伸成形
11.5.4 展薄
11.5.5 超塑性成形
11.5.6 旋压加工
11.5.7 板材弯曲成形
11.5.8 其他板料成形工艺
11.6 弯曲卷材
11.6.1 辊轧成形
11.6.2 弯型管和部件
11.7 特殊成形工艺
11.7.1 触变成形和触变锻造
11.7.2 激光成形
11.7.3 喷砂成形
11.7.4 结合成形
11.8 铝基复合材料
11.8.1 复合材料的类型
11.8.2 覆层复合材料
11.8.3 颗粒强化复合材料
11.8.4 纤维增强铝基复合材料
11.9 成形中或成形后的热处理
11.9.1 热处理的类型
11.9.2 重结晶和软退火
11.9.3 沉淀硬化
11.9.4 热处理设备
参考文献

12 铸造
12.1 基本成形工艺
12.2 铝铸件的质量特征
12.3 铸造、凝固和冷却
12.3.1 铸造
12.3.2 铸造组织
12.3.3 建模和模拟
12.4 铝铸造合金
12.4.1 合金族
12.4.2 铝铸件合金标准
12.5 铸造工艺
12.6 模具制造、核心制造和铸造工艺
12.6.1 制造砂模的工艺
12.6.2 制造核芯的过程
12.6.3 永久模具铸造
12.7 补缩和浇铸
12.7.1 浇注系统
12.7.2 浇铸
12.8 熔体制备
12.8.1 熔炼
12.8.2 熔体处理
12.8.3 熔化和储藏炉
12.8.4 铸造设备
12.9 铸件的热处理
12.9.1 与改善力学性能相关的热处理
12.9.2 特殊目的的热处理
12.10 整形，切削和修理粗铸件
12.11 质量管理和质量保证
参考文献

13 铝的表面处理
13.1 表面机械处理
13.1.1 焊缝清理
13.1.2 打磨
13.1.3 消光磨刷处理
13.1.4 抛（磨）光
13.1.5 喷砂清理
13.1.6 特殊表面形状的轧制
13.2 表面化学处理
13.2.1 清洗和除油
13.2.2 腐蚀
13.2.3 侵蚀
13.3 铝的阳极氧化
13.3.1 阳极氧化的基本原理
13.3.2 阳极氧化技术和过程
13.3.3 阳极氧化膜性能
13.3.4 硬性阳极氧化
13.3.5 密封阳极氧化膜
13.3.6 着色，印记和浸渍未密封阳极膜
13.3.7 阳极氧化形成和处理的效果
13.3.8 阳极氧化表面缺陷的原因
13.3.9 清洗阳极氧化组件
13.4 铝上金属涂层
13.4.1 浸渍和喷溅金属涂层
13.4.2 镍化学镀层
13.4.3 电镀
13.5 铝的热喷涂
13.6 有机涂层
13.6.1 表面准备
13.6.2 液态涂料涂层
13.6.3 粉末涂料涂装
13.6.4 卷材连续涂覆
13.6.5 测试涂层
13.6.6 修补涂层
13.6.7 防止凝结和变脏
13.6.8 船舶涂料
13.6.9 其他涂层
13.7 层压法
13.8 上釉
13.9 其他涂层
13.1 0真空镀膜
13.1 0.1 过程的一般描述
13.1 0.2 涂覆铝极其合金的工业过程
参考文献

14 再生铝
14.1 铝的社会生态学
14.1.1 基本关系
14.1.2 生命周期分析
14.1.3 更多评价环境影响的方法
14.1.4 铝——可持续发展的材料
14.2 铝循环的基本原理
14.2.1 再循环的形式
14.2.2 再循环的前提
14.2.3 能耗
14.2.4 铝材料的循环
14.2.5 铝废料
14.3 铝的再循环利用技术
14.3.1 基本原理
14.3.2 再生铝生产工艺
14.3.3 产率和熔体损失量
14.3.4 熔体中的元素
14.4 铝循环体系的选择
14.4.1 生产期间得到的废料的循环
14.4.2 产品回收
14.4.3 品寿命末期的回收
参考文献
附录