第1章 氩弧焊基础知识
1.1 氩弧焊概述
1.1.1 GTAW电弧的结构与特性
1.1.2 氩弧的形成
1.1.3 气体的电离现象
1.1.4 气体的保护作用
1.1.5 电弧的刚度
1.2 GTAW焊的特点
1.3 GTAW焊的电源种类与极性
1.4 手工钨极氩弧焊的基本操作方法
1.5 熔化极氩弧焊熔滴过渡特性
1.6 手工钨极氩弧焊的工艺参数及操作过程
1.6.1 电极
1.6.2 喷嘴
1.6.3 焊接速度
1.6.4 接头形式与焊件结构
1.7 电弧产生偏吹及稳定措施
第2章 氩弧焊设备
2.1 钨极氩弧焊设备的分类及特点
2.1.1 钨极氩弧焊设备的组成
2.1.2 钨极氩弧焊设备的特点
2.2 氩弧焊电源
2.2.1 交流钨极氩弧焊机
2.2.2 直流钨极氩弧焊机
2.2.3 逆变式直流氩弧焊机
2.2.4 脉冲钨极氩弧焊机
2.3 手工钨极氩弧焊枪
2.3.1 焊枪的作用与要求
2.3.2 焊枪的分类与结构
2.4 供气系统
2.4.1 氩气瓶
2.4.2 减压器
2.4.3 气体流量计
2.4.4 电磁气阀
2.5 水冷系统及送丝机构
2.5.1 水冷系统
2.5.2 送丝机构
2.6 特殊保护装置
2.6.1 平板对接的正面保护
2.6.2 平板对接的背面保护
2.6.3 小直径管子对接的保护
第3章 氩弧焊填充焊丝
3.1 氩弧焊用焊丝一般知识
3.1.1 焊丝的分类
3.1.2 焊丝的选用原则
3.2 碳钢和低合金钢焊丝
3.2.1 实心焊丝牌号
3.2.2 药芯焊丝牌号
3.2.3 焊丝的型号
3.3 不锈钢焊丝
3.3.1 不锈钢实心焊丝
3.3.2 不锈钢药芯焊丝
3.4 有色金属焊丝
3.4.1 铝及铝合金焊丝
3.4.2 钛及钛合金焊丝
3.4.3 镍及镍合金焊丝
3.4.4 铜及铜合金焊丝
3.4.5 镁焊丝
3.5 熔化衬垫
3.6 焊丝使用注意事项
第4章 钨极和保护气体
4.1 钨极
4.1.1 钨极的型号及特点
4.1.2 钨极的许用电流和电弧电压
4.1.3 钨极的形状及制备
4.1.4 钨极的选用
4.2 保护气体
4.2.1 氩气
4.2.2 氦气
4.2.3 混合气体
第５章焊接坡口、焊前清理及气体保护
5.1 焊接坡口
5.1.1 对接接头坡口
5.1.2 T形接头及坡口
5.1.3 角接接头及坡口
5.2 焊前清理
5.2.1 机械清理法
5.2.2 化学清理法
5.3 气体保护
第6章 焊接工艺参数的选择
6.1 焊接条件
6.2 焊丝直径
6.3 钨极直径和端头形状
6.4 焊接电流
6.5 喷嘴直径
6.6 气体流量
6.7 焊接速度
6.8 预热和层间温度
6.9 焊接顺序
6.1 0喷嘴至工件距离和电弧长度
6.1 1钨极伸出长度
第7章 基本操作技术入门
7.1 引弧
7.1.1 接触短路引弧
7.1.2 高频高压引弧
7.1.3 高压脉冲引弧
7.2 手工GTAW的焊炬握持方法
7.3 手工GTAW的焊丝握持方法
7.4 手工GTAW的焊丝送进方式
7.4.1 连续送丝
7.4.2 断续送丝
7.4.3 通用送丝
7.4.4 焊丝紧贴坡口或钝边填丝法
7.4.5 送丝操作的注意事项
7.5 焊炬的移动方法
7.5.1 左焊法
7.5.2 右焊法
7.5.3 焊炬的运动形式
7.5.4 摇把焊（跳弧法）
7.6 焊丝的填充位置
7.6.1 外填丝法
7.6.2 内填丝法
7.6.3 依丝法
7.6.4 焊丝的续进手法
7.6.5 双面同时焊接法
7.7 接头和收弧
7.7.1 接头
7.7.2 收弧
第8章 手工GTAW入门操作技能
8.1 平敷焊
8.1.1 在不锈钢板上的平敷焊
8.1.2 在铝板上的平敷焊
8.2 平对接焊
8.3 平角焊
8.4 焊缝接头
8.5 各种位置焊接操作要领
8.5.1 平焊（1G）操作要领
8.5.2 横焊（2G和2R）操作要领
8.5.3 立焊（3G）操作要领
8.5.4 仰焊（4G）操作要领
8.5.5 管子水平固定和45°固定焊（5G和6G）操作要领
8.6 GTAW打底焊技术
8.6.1 操作方法
8.6.2 打底焊工艺
8.6.3 打底焊注意事项
8.7 常见焊接缺陷及预防
第9章 常用金属材料的GTAW焊
9.1 碳钢
9.1.1 低碳钢板对接焊的操作要点
9.1.2 焊接操作工艺
9.1.3 焊接
9.2 低合金钢
9.2.1 低合金高强度钢的焊接
9.2.2 低合金耐蚀钢的焊接
9.2.3 低温钢的焊接
9.3 珠光体耐热钢
9.3.1 对耐热钢的要求
9.3.2 铬钼珠光体耐热钢的化学成分
9.3.3 铬钼珠光体耐热钢的焊接特点
9.3.4 铬钼中温钢的焊材选择
9.3.5 铬钼中温钢的焊接工艺要点
9.4 马氏体耐热钢
9.4.1 马氏体耐热钢的焊接要点
9.4.2 马氏体耐热钢的热处理
第10章 不锈钢的焊接
10.1 不锈钢的分类及特性
10.1.1 马氏体不锈钢
10.1.2 铁素体和半铁素体或半马氏体不锈钢
10.1.3 奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢
10.2 奥氏体不锈钢的焊接性
10.2.1 晶间腐蚀
10.2.2 刀状腐蚀
10.2.3 应力腐蚀
10.2.4 热裂纹
10.2.5 热脆化
10.2.6 合金元素烧损
10.3 奥氏体不锈钢的焊材选用
10.4 奥氏体不锈钢的焊接工艺
10.4.1 焊前准备
10.4.2 焊件组装与定位
10.4.3 焊接
10.5 奥氏体不锈钢的焊后热处理
第11章 铝及铝合金的焊接
11.1 铝及铝合金材料的分类及牌号
11.1.1 铝及铝合金材料的分类
11.1.2 铝及铝合金材料的牌号（代号）表示方法
11.2 铝及铝合金的性能
11.2.1 铝及铝合金性能及应用特点
11.2.2 铝及铝合金的焊接性
11.3 焊前准备
11.3.1 接头形式和焊接坡口
11.3.2 焊前清理
11.3.3 装配
11.4 焊接材料
11.5 手工钨极氩弧焊工艺
11.5.1 预热
11.5.2 焊接工艺参数
11.6 手工钨极氩弧焊基本操作技能
11.6.1 引弧
11.6.2 运弧及送丝
11.6.3 停弧
11.6.4 熄弧
11.6.5 定位焊
11.7 各种位置的焊接
11.7.1 板件的焊接
11.7.2 管子的焊接
第12章 有色金属的GTAW焊
12.1 镍及镍合金
12.1.1 镍及镍合金的焊接特点
12.1.2 镍及镍合金的焊材选用
12.1.3 镍及镍合金的焊接工艺
12.2 镁及镁合金
12.3 铜及铜合金
12.3.1 铜及铜合金的焊接特点
12.3.2 紫铜的焊接
12.3.3 黄铜的焊接
12.3.4 青铜的焊接
12.4 钛及钛合金
12.5 锆及锆合金
第13章 GTAW应用实例
13.1 管道安装手工GTAW打底焊
13.2 15CrMo钢管的全位置GTAW焊
13.3 苯乙烯蒸气炉管的手工钨极氩弧焊
13.3.1 HK40与P22钢的焊接性分析
13.3.2 焊接方法及材料的选择
13.3.3 焊接工艺评定
13.3.4 焊工考试
13.3.5 炉管的现场焊接
13.4 磷脱氧铜的GTAW焊
13.4.1 焊接工艺及性能
13.4.2 焊接缺陷产生原因及防止方法
13.5 碳钢法兰与紫铜管的氩弧焊
13.5.1 可焊性分析
13.5.2 焊接工艺
13.5.3 焊接接头质量检验
13.6 不锈钢薄板的GTAW焊
13.6.1 不锈钢薄板的焊接工艺性分析
13.6.2 不锈钢薄板的钨极氩弧焊技术要领
13.6.3 结论
13.7 纯镍蒸发器的GTAW焊
13.7.1 蒸发器的材料及结构
13.7.2 施工现场环境
13.7.3 焊前准备
13.7.4 焊接工艺
13.7.5 焊后检验
13.7.6 结论
13.8 Q235钢与TA2钛复合板的氩弧焊
13.8.1 钢/钛复合板的焊接性能分析
13.8.2 钢/钛复合板的焊接接头设计
13.8.3 焊接材料选择
13.8.4 焊前准备
13.8.5 焊接
13.8.6 焊后检验
13.8.7 结论
13.9 000Cr26Mo1高纯铁素体不锈钢的GTAW焊
13.9.1 材料的性能分析
13.9.2 焊接试验
13.9.3 焊接工艺
13.9.4 焊缝质量检验要求
13.9.5 结论
13.1 0在42CrMo钢轴上氩弧堆焊铝青铜
13.1 0.1 焊接性分析
13.1 0.2 堆焊工艺
13.1 0.3 结论
第14章 焊接质量检验
14.1 无损检测
14.1.1 射线检测
14.1.2 超声检测
14.1.3 磁粉检测
14.1.4 渗透检测
14.1.5 涡流检测
14.1.6 声发射检测
14.2 焊接接头的拉伸试验
14.2.1 焊接接头的拉伸试验（GB2651）
14.2.2 焊缝及熔敷金属拉伸试验（GB2652）
14.3 焊接接头的弯曲试验（GB2653）
14.3.1 弯曲试验的种类
14.3.2 弯曲试验的试样尺寸
14.3.3 试验方法
14.3.4 合格指标
14.4 焊接接头的冲击试验（GB2650）
14.4.1 冲击试验的试样
14.4.2 冲击试样的截取
14.4.3 试样的制备
14.5 焊接接头的硬度试验（GB2654）
14.6 焊接接头的耐晶间腐蚀试验
14.6.1 不锈钢10%（体积分数）草酸浸蚀试验方法（GB4334.1 ）
14.6.2 硫酸硫酸铜腐蚀试验方法
14.6.3 硫酸硫酸铁腐蚀试验方法
14.6.4 65%硝酸腐蚀试验方法
14.6.5 硝酸氢氟酸腐蚀试验方法
14.7 耐压试验
14.7.1 水压试验
14.7.2 气压试验
第15章 焊工安全技术
15.1 一般规定
15.1.1 影响焊接生产安全的危险因素
15.1.2 影响人体健康的有害因素
15.1.3 焊割作业是一种特种作业
15.1.4 焊割作业环境卫生标准
15.1.5 焊割作业中的一般安全技术
15.2 焊接安全用电
15.2.1 电流对人体的危害
15.2.2 发生焊接触电事故的原因
15.2.3 预防焊接触电的安全措施
15.3 氩弧焊安全技术
15.3.1 预防高频电磁场伤害
15.3.2 预防放射线伤害
15.3.3 预防弧光伤害
15.3.4 预防金属飞溅灼伤
15.3.5 预防焊接粉尘及有害气体中毒
15.3.6 预防火灾和爆炸
15.3.7 气瓶安全使用
15.3.8 预防噪声伤害
15.4 检修现场焊割安全作业
15.4.1 焊割前检查和安全准备
15.4.2 焊割作业前安全措施
15.4.3 焊割作业后安全检查
15.4.4 现场作业“十不焊”
参考文献
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