《超硬刀具与数控加工技术实例》介绍了数控技术基本原理及其应用，还介绍了超硬刀具及其在数控加工中的应用，《超硬刀具与数控加工技术实例》共分12章：第1章介绍高速钢、硬质合金刀具、陶瓷刀具和可转位刀具等数控加工常用刀具的应用；第2章介绍金刚石刀具、立方氮化硼刀具和TiC（N）基硬质合金刀具等超硬刀具；第3章介绍数控机床组成、技术参数与机械结构；第4章介绍计算机数控系统基本原理、进给伺服系统、位置检测装置和可编程序控制器（PLC）；第5章主要介绍数控铣削加工工艺分析和数控铣削工具系统；第6章介绍数控铣床编程与操作；第7章通过几个典型实例介绍数控铣削加工；第8章介绍数控车削加工工艺分析和数控车削工具系统；第9章介绍数控车床编程与操作；第10章通过几个典型实例介绍数控车削加工；第11章介绍超硬刀具在精密切削、难加工材料切削、硬切削、干切削和高速切削等数控加工中的应用；第12章简单介绍CAD/CAM技术。
    《超硬刀具与数控加工技术实例》可作为广大机械加工、超硬材料加工企业及相关专业技术人员的参考书，也可作为高等院校工科机械类专业数控技术课程的教材或参考用书，还可作为高职高专实际操作教学用书。

第1章 数控加工常用刀具
1.1 刀具材料类型与性能
1.1.1 刀具材料类型
1.1.2 刀具材料应具备的基本性能
1.2 高速钢
1.2.1 通用型高速钢
1.2.2 高生产率高速钢
1.2.3 粉末冶金高速钢
1.2.4 涂层高速钢
1.3 硬质合金
1.3.1 硬质合金组成与性能
1.3.2 硬质合金分类与牌号
1.3.3 细晶粒及超细晶粒硬质合金
1.3.4 涂层硬质合金
1.4 陶瓷刀具
1.4.1 陶瓷刀具的特点
1.4.2 陶瓷刀具的类型和应用
1.5 可转位刀具
1.5.1 可转位刀具的概念
1.5.2 可转位刀具的种类和用途
1.5.3 可转位刀具的夹紧方式与典型结构

第2章 超硬刀具
2.1 金刚石刀具
2.1.1 金刚石刀具的种类
2.1.2 金刚石刀具的性能特点
2.1.3 单晶金刚石刀具
2.1.4 聚晶金刚石刀具
2.1.5 CVD金刚石刀具
2.1.6 金刚石刀具的制备
2.1.7 金刚石刀具材料的选用
2.2 立方氮化硼刀具
2.2.1 立方氮化硼刀具的性能特点
2.2.2 聚晶立方氮化硼刀具
2.2.3 立方氮化硼刀具的制备
2.2.4 立方氮化硼涂层刀具
2.2.5 立方氮化硼刀具材料的选用
2.3 陶瓷刀具
2.3.1 陶瓷刀具材料的组成、种类和性能
2.3.2 陶瓷刀具材料的增韧补强
2.4 TiC（N）基硬质合金
2.4.1 TiC（N）基硬质合金的组成及性能
2.4.2 涂层硬质合金
2.4.3 超细晶粒硬质合金
2.5 粉末冶金高速钢

第3章 数控机床的机械结构
3.1 数控机床组成与技术参数
3.1.1 数控机床的组成与加工特点
3.1.2 数控机床主要性能指标
3.1.3 数控车床主要技术参数
3.1.4 数控铣床/加工中心主要技术参数
3.2 数控机床的机械结构
3.2.1 数控加工对机床机械结构的要求
3.2.2 数控机床的机械结构
3.2.3 常见数控铣床加工中心的结构布局
3.2.4 数控车床的机械结构

第4章 计算机数控系统
4.1 计算机数控系统概述
4.1.1 CNC系统的组成与特点
4.1.2 计算机数控系统的硬件结构
4.1.3 计算机数控系统的软件结构
4.2 计算机数控系统的基本原理
4.2.1 数控加工程序的译码
4.2.2 刀具半径补偿
4.2.3 速度计算
4.2.4 位置控制原理
4.2.5 误差补偿原理
4.2.6 插补原理
4.2.7 加减速控制
4.3 数控机床的进给伺服系统
4.3.1 进给伺服系统概述
4.3.2 步进伺服驱动控制
4.3.3 直流伺服驱动控制
4.3.4 交流伺服驱动控制
4.3.5 直线电机在机床进给伺服系统中的应用
4.4 数控机床的位置检测装置
4.4.1 概述
4.4.2 旋转变压器
4.4.3 光栅尺的结构与工作原理
4.4.4 脉冲编码器结构与工作原理
4.5 可编程控制器
4.5.1 PLC控制
4.5.2 PLC的基本构成
4.5.3 PLC的工作过程
4.5.4 PLC在机床控制中的应用
4.5.5 PLC梯形图解释

第5章 数控铣削加工工艺分析
5.1 加工工艺分析与设计
5.1.1 加工准备
5.1.2 工艺设计与规则
5.1.3 典型工件的铣削工艺分析
5.2 数控铣削工具系统
5.2.1 旋转刀具系统
5.2.2 铣削加工夹具的选择
5.2.3 常用量具的选用

第6章 数控铣床编程与操作
6.1 数控加工的坐标系
6.1.1 机床坐标系
6.1.2 工件坐标系
6.1.3 装夹坐标系
6.2 常用编程指令的应用
6.2.1 程序代码与结构
6.2.2 与坐标系有关的编程指令
6.2.3 准备指令
6.2.4 辅助功能
6.2.5 刀具长度补偿
6.2.6 刀具半径补偿
6.3 简化编程功能
6.3.1 子程序编程
6.3.2 镜像编程
6.3.3 旋转编程
6.3.4 比例缩放编程
6.3.5 宏程序编程
6.4 孔加工指令的应用
6.4.1 钻孔循环指令
6.4.2 镗孔循环指令
6.4.3 攻螺纹指令
6.5 数控铣床操作
6.5.1 操作面板
6.5.2 系统面板
6.5.3 操作流程

第7章 数控铣削加工实例
7.1 平面凸轮类零件的加工实例
7.1.1 基础知识
7.1.2 平面槽形凸轮
7.1.3 心形凸轮
7.2 支承套类零件的加工实例
7.2.1 基本知识
7.2.2 支承块
7.2.3 支承套
7.3 配合件类零件的加工实例
7.3.1 基本知识
7.3.2 配合件实例一
7.3.3 配合件实例二
7.4 孔类零件的加工实例
7.4.1 基本知识
7.4.2 单孔加工
7.4.3 双孔加工
7.4.4 螺纹加工

第8章 数控车削加工工艺分析
8.1 加工工艺分析与设计
8.1.1 加工准备--分析零件图
8.1.2 工艺设计与规则
8.1.3 典型零件的数控车削加工工艺分析
8.2 数控车削工具系统
8.2.1 车床工装夹具的概念
8.2.2 车床刀具系统

第9章 数控车床编程与操作
9.1 数控系统的功能
9.1.1 数控编程指令功能简介
9.1.2 数控车削加工程序
9.2 数控车床的编程特点
9.2.1 加工坐标系
9.2.2 直径指定或半径指定
9.2.3 进刀和退刀
9.3 数控车床常用编程指令的应用
9.3.1 加工准备类指令
9.3.2 基本加工类指令
9.3.3 刀具补偿功能指令
9.4 简化编程功能
9.4.1 循环加工类指令
９.4.2 车螺纹指令
９.4.3 FANUC系统宏程序编程
9.5 数控车床的操作
９.5.1 CRT／MDI操作面板
９.5.2 CRT／MDI操作面板中各键功能介绍
９.5.3 机床操作面板
９.5.4 FANUC Oi MateTC系统机床操作面板中各键功能介绍
９.5.5 数控车床操作

第10章 数控车削加工实例
10.1 轴类零件实例
1０.1.1 编程加工轴类零件
1０.1.2 编程加工哑铃状轴
1０.1.3 编程加工带组合非圆曲线的轴
10.2 孔加工编程实例
1０.2.1 编程加工内锥度零件
1０.2.2 套类零件加工编程
1０.2.3 编程加工非圆内孔
10.3 配合件实例
1０.3.1 配合件实例一
1０.3.2 配合件实例二
1０.3.3 配合件实例三

第11章 超硬刀具在数控加工中的应用
11.1 超硬刀具在精密切削加工中的应用
11.1.1 精密与超精密加工技术
11.1.2 超硬刀具在精密与超精密切削中的应用
11.2 超硬刀具在难加工材料切削加工中的应用
11.2.1 高强度钢的加工
11.2.2 不锈钢的加工
11.2.3 钛合金的加工
11.2.4 非金属材料加工
11.3 超硬刀具硬切削加工
11.3.1 硬切削技术
11.3.2 硬切削对刀具性能的要求
11.3.3 硬切削加工参数的选择与刀具的应用
11.4 超硬刀具干切削加工
11.4.1 干切削技术
11.4.2 干切削对刀具性能的要求
11.4.3 干切削加工参数的选择与刀具的应用
11.5 超硬刀具在高速切削加工中的应用
11.5.1 高速切削加工对刀具材料的要求
11.5.2 高速切削加工的刀具材料种类、性能及其合理选择
11.5.3 超硬刀具的选择
11.5.4 陶瓷刀具的选择
11.5.5 涂层刀具的选择
11.5.6 高速切削加工刀具的构造特点

第12章 CAD/CAM简介
12.1 CAM软件发展过程
12.2 CAD/CAM集成数控编程系统简介
12.2.1 CAD/CAM集成数控编程系统的基本原理
12.2.2 CAD/CAM集成数控编程系统的应用
12.2.3 常见的几种CAD/CAM软件简介
参考文献