《现代高炉长寿技术》中详细阐释了高炉内衬与冷却器破损机理以及现代高炉长寿技术相关理论，系统分析了高炉内型设计、高炉内衬结构、高炉冷却技术、高炉炉体监测技术、延长高炉寿命的操作与维护技术等，归纳总结了现代高炉长寿技术的应用实践与发展方向，旨在让读者更为全面深刻地认识高炉长寿这项综合技术。

    从实验结果可以看出，当死焦柱始终浮起时，其液体排放速度最快，在铁口直径相同的条件下，始终浮起时液体的排放速度最大。其主要原因是，在试验条件下，铁口以上的液体体积和高度均相等，且死焦柱的底部位于铁口平面以下。当死焦柱完全沉坐时，铁口水平面至液面顶部的液体体积最小，即可供排放的液体体积最小。一方面，当死焦柱始终浮起时，在排放过程中死焦柱随着液面的下降自身也不断下降，不断排开死铁层内的液体，因此，死焦柱下降过程中，自身的下降过程弥补了由于液面下降造成的压力差的减小，缓和了铁口附件的压力减小。而当死焦柱完全沉坐时，铁口水平面至液面的液体量较少，随着排放过程的进行，液面的高度很快下降至铁口水平面，出铁过程也随之很快结束。
    在本实验过程中，按照预定方案进行示踪剂实验，当死焦柱在整个出铁过程中都浮起时，在出铁过程中，随着出铁时间的延长，死焦柱在炉缸内不断下降，死焦柱在下降过程中不断地将底部无焦空间内的液体排开，无焦空间的体积不断减小。示踪剂实验结果表明，当死焦柱浮起时，在排放过程中，底部发现了明显环流，示踪剂沿着滴入位置不断向下流动，到达炉底后，沿着炉缸炉底交界处向铁口方向运动。
    由上可知，当死焦柱处于浮起状态时，如果中心死焦柱孔隙度下降透液性降低，则炉缸侧壁和炉底无焦空间内的铁水流速都将增加，对应实际高炉，则可能出现当炉缸不活时炉缸侧壁和炉芯电偶温度均上升的现象；当死焦柱沉坐时，由于炉底基本不存在无焦空间，如果死焦柱孔隙度下降透液性降低，则炉缸侧壁的无焦空间内铁水流速加快，面炉底液体的渗透更少，对应实际高炉，则可能出现当炉缸不活时炉芯温度下降面侧壁温度上升的现象。
    ……

1 高炉长寿技术发展现状
1.1 现代高炉的主要技术特征
1.1.1 精料
1.1.2 高风温
1.1.3 富氧喷煤
1.1.4 高炉大型化与长寿化
1.1.5 节能减排与环境清洁
1.1.6 高炉自动化与智能化控制
1.2 国内外长寿高炉实绩
1.3 延长高炉寿命的意义和作用
参考文献

2 高炉内衬与冷却器破损机理研究
2.1 高炉内衬破损机理
2.1.1 炉缸炉底内衬破损机理
2.1.2 炉腹至炉身内衬破损机理
2.1.3 炉身中上部内衬破损机理
2.1.4 高炉内衬侵蚀机理研究方向
2.2 高炉冷却器破损机理
2.2.1 铸铁冷却壁破损机理
2.2.2 球墨铸铁冷却壁破损机理
2.2.3 钢冷却壁破损机理
2.2.4 铜冷却壁破损机理
参考文献

3 现代高炉长寿技术理论研究
3.1 高炉炉缸液态渣铁流动现象
3.1.1 高炉中的渣铁液体运动
3.1.2 炉缸炉底液态渣铁流动的数值研究
3.1.3 炉缸渣滞留量的数值模拟
3.1.4 小结
3.2 高炉炉缸炉底传热学研究
3.2.1 模型概述
3.2.2 高炉炉缸炉底物理模型的建立
3.2.3 高炉炉缸炉底数学模型的建立及离散化
3.2.4 边界条件和初始条件的处理
3.2.5 凝固潜热的处理
3.3 高炉炉缸炉底设计结构的评析
3.3.1“传热法”和“隔热法”炉缸炉底结构分析
3.3.2 影响高炉炉缸炉底寿命的其他因素
3.4 不同炉缸炉底内衬结构的温度场研究分析
3.4.1 炉缸侧壁采用全石墨砖结构的分析
3.4.2 炉缸侧壁采用全大块炭砖结构的分析
3.4.3 炉缸侧壁采用热压炭砖（NMA+NMD）结构的分析
3.4.4 炉缸第2段冷却壁的分析
3.4.5 炉底采用石墨砖+D级大块炭砖+陶瓷垫结构的分析
3.4.6 炉底采用石墨砖+超微孔炭砖+微孔炭砖+陶瓷垫结构的分析
3.4.7 炉缸炉底侧壁NMA砖使用区域的分析
3.5 高炉炉缸炉底结构优化设计研究
3.5.1 炉缸炉底设计结构对侵蚀的影响
3.5.2“扬冷避热型梯度布砖法”炉缸炉底设计结构
3.5.3“扬冷避热型梯度布砖法”在新建大型高炉设计中的应用
3.5.4 炉缸炉底热电偶布置优化设计
3.6 炉缸死焦柱对炉缸排放及炉缸炉底内衬侵蚀的影响
3.6.1 不同死焦柱状态对炉缸透液性影响的物理模拟
3.6.2 炉缸死焦柱受力数学模型建立及浮起高度影响因素研究
3.6.3 死焦柱状态对炉缸炉底侵蚀的影响
3.7 高炉煤气流运动的计算分析
3.7.1 高炉煤气流对高炉操作及高炉长寿的影响
3.7.2 高炉煤气流模型
3.7.3 高炉块状带内的煤气流计算分析
3.7.4 料面倾斜角度对煤气流的影响
3.7.5 料面形状对煤气流的影响
3.7.6 料面炉料种类对煤气流的影响
3.7.7 平台宽度对煤气流的影响
3.7.8 矿石和焦炭安息角对煤气流的影响
3.7.9 炉料粒径大小对煤气流的影响
3.7.10 高炉下部煤气流分布计算
3.8 高炉冷却壁温度场及应力场计算分析
3.8.1 冷却壁计算数学方程
3.8.2 凸台冷却壁研究
3.8.3 镶砖冷却壁状态分析
3.8.4 炉缸冷却壁的长寿设计
3.9 高炉冷却板及炉衬温度场计算分析
3.9.1 冷却板及炉衬的传热物理模型
3.9.2 冷却板及炉衬传热的数学模型
3.9.3 冷却板及炉衬各参数对温度场的影响
3.9.4 高炉冷却板及炉衬在炉况异常情况时的温度及热量变化
3.9.5 板壁结合结构高炉炉衬温度场计算分析
参考文献

4 高炉内型
4.1 高炉内型的发展过程
4.2 高炉内型对高炉冶炼过程的影响
4.2.1 高炉冶炼过程的技术特征
4.2.2 高炉内部的解剖研究
4.2.3 高炉内型对高炉冶炼进程的影响
4.3 高炉内型参数
4.4 高炉内型设计
4.4.1 高炉合理内型的设计原则
4.4.2 高炉内型的设计方法
4.4.3 高炉内型设计优化
4.5 现代高炉内型设计
4.5.1 现代高炉内型的发展趋势
4.5.2 炉缸内型设计
4.5.3 炉腹内型设计
4.5.4 炉腰内型设计
4.5.5 炉身内型设计
4.5.6 炉喉内型设计
参考文献

5 高炉炉缸炉底冷却与内衬结构
5.1 高炉炉缸炉底内衬结构
5.1.1 炉底结构
5.1.2 炉缸结构
5.1.3 铁口和风口结构
5.1.4 目前世界上几种典型的炉缸炉底内衬结构设计体系
5.2 高炉炉缸炉底用耐火材料
5.2.1 炉缸炉底碳质材料的选用
5.2.2 炉缸炉底陶瓷质材料的选用
5.2.3 风口铁口用耐火材料的选用
5.3 高炉炉缸炉底冷却结构
5.3.1 炉底冷却结构
5.3.2 炉缸冷却结构
参考文献

6 高炉炉腹、炉腰及炉身冷却和耐火材料内衬结构
6.1 高炉炉腹、炉腰、炉身寿命影响因素分析
6.1.1 高温煤气和渣铁冲刷
6.1.2 高热流强度及热冲击
6.1.3 碱金属和锌的破坏作用
6.2 高炉炉腹、炉腰、炉身冷却结构
6.2.1 密集式铜冷却板结构
6.2.2 铜冷却板与铸铁冷却壁结合的结构
6.3 高炉炉腹、炉腰、炉身内衬结构
6.4 高炉炉腹、炉腰、炉身用耐火材料
6.4.1 高铝砖
6.4.2 黏土砖和磷酸浸渍黏土砖
6.4.3 碳化硅砖
参考文献

7 高炉冷却器
7.1 高炉冷却器的功能和作用
7.2 冷却器的结构形式
7.2.1 冷却板
7.2.2 冷却壁
7.2.3 板壁结合结构
7.3 冷却壁技术的发展
7.3.1 国外冷却壁的发展
7.3.2 国内冷却壁的发展
7.4 高炉炉体冷却结构
7.4.1 炉底炉缸冷却结构
7.4.2 炉腹、炉腰和炉身冷却结构
7.5 现代高炉冷却器设计
7.5.1 高炉冷却器设计的理论基础
7.5.2 合理炉体冷却结构的选择
7.5.3 确定冷却壁结构参数的设计原则
7.5.4 冷却壁的研究方向
7.6 现代高炉冷却壁的技术创新
7.6.1 冷却壁本体允许的长期工作温度
7.6.2 铸铁冷却壁
7.6.3 钢冷却壁
7.6.4 铜冷却壁
7.7 高炉铜冷却壁的开发与应用
7.7.1 铜冷却壁技术的发展
7.7.2 铜冷却壁的技术优势
7.7.3 铜冷却壁的应用
参考文献

8 高炉冷却系统
8.1 高炉软水密闭循环冷却系统
8.1.1 软水密闭循环冷却系统设计
8.1.2 软水密闭循环冷却系统工艺流程
8.2 高炉冷却系统应用实例
8.2.1 宝钢高炉炉体冷却系统改造与优化
8.2.2 沙钢5800m3高炉炉体冷却系统
8.2.3 武钢1号高炉联合软水密闭循环冷却系统
8.2.4 首秦1号高炉炉体冷却系统
参考文献
……

9 高炉炉体自动化监测与控制技术
10 延长高炉寿命的操作与维护技术
11 现代高炉长寿技术的应用实践与发展方向