《图解NC数控系统：FANUC oi系统维修技巧（第2版）》围绕如何高效使用FANUC oi系统所提供的功能，对数控机床进行高效快速的日常操作、维修保养、故障快速诊断与排除这一主题。通过详细的图解实例对FANUC oi（包括最新型号C系列）数控系统与维修相关的功能进行说明，让读者了解与保养和维修作业相关的每项操作的具体方法，并对FANUC oi数控系统硬件的基本组成作了深入浅出的讲述，从而使读者对FANUC oi数控系统软、硬件方面有一个全面的认识。
　　《图解NC数控系统：FANUC oi系统维修技巧（第2版）》适合于从事数控机床，特别是刚接触FANUC系统的维修技术人员阅读参考。

　　第1章绪论
　　1.1数控机床的产生和发展
　　1.1.1数控机床的产生
　　随着科学技术的发展，机械产品的结构越来越合理，性能、精度和效率日趋提高，因此对加工机械产品零部件的生产设备——机床也相应地提出了高性能、高精度与高自动化的要求。在这样的背景下，出现了数控机床，而CNC数控系统就是数控机床的核心。
　　1952年，美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制了第一台三坐标数控铣床。它综合应用了计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的技术成果，可用于加工复杂曲面零件。该铣床的研制成功是机械制造行业中的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段。从第一台数控机床问世到现在的50多年中，数控技术的发展非常迅速，几乎所有品种的机床都实现了数控化。数控机床的应用领域也从航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造行业。特别是相继出现的自动换刀数控机床（即加工中心，Maching Center）、直接数字控制系统（Adaptive Control，简称AC）、柔性制造系统（FlexibleManufactoring System，简称FMS）、计算机集成制造系统（Computer Integrated Manufactoring System，简称CIMS）等，进一步说明，数控机床已经成为组成现代机械制造生产系统实现设计（CAD）、制造（CAM）、检验（CAT）与生产管理等全部生产过程自动化的基本设备。
　　1.1.2数控机床的发展
　　超高速切削、超精密加工等技术的应用，以及柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。当今数控机床正在朝着以下几个方向发展。

第2版前言
第1章 绪论
1．1 数控机床的产生和发展
1．1．1 数控机床的产生
1．1．2 数控机床的发展
1．2 数控机床的工作原理
1．2．1 加工程序编制
1．2．2 输入装置
1．2．3 主控制单元
1．2．4 伺服驱动系统
1．2．5 机床的机械部件
1．3 怎样用好数控机床
1．4 从FANUC0i—C系列看数控机床发展新方向

第2章 FANUC0i系统的基本操作
2．1 手动连续进给的操作
2．2 手轮进给的操作
2．3 超程报警的排除方法
2．4 MDI运行的操作
2．4．1 主轴定位的操作
2．4．2 伺服轴移动的操作
2．4．3 MDI运行小贴士
2．5 报警信息的查看方法
2．6 非常规的超程复位操作
2．6．1 软超程复位
2．6．2 放大软超程参数
2．7 本章小结

第3章 掌握基本报警排除思路
3．1 外围报警——“1000空气压力异常”报警
3．2 系统报警——351、350、414、749号报警
3．3 修好数控机床的“五要”
3．4 本章小结

第4章 硬件连接
4．1 硬件概要
4．1．1 A系列系统的控制单元
4．1．2 C系列系统的控制单元
4．1．3 电源模块
4．1．4 伺服模块
4．1．5 主轴模块
4．2 综合连接图
4．2．1 控制单元主板与I／OLINK设备的连接
4．2．2 控制单元主板与串行主轴及伺服轴的连接
4．2．3 控制单元I／O板与显示单元的连接
4．2．4 控制单元I／O板内装I／O卡的连接
4．2．5 控制单元I／O板与MDI键盘、手摇脉冲发生器和RS-232C串行接口连接
4．3 各模块的LED状态显示
4．3．1 控制单元主板的LED状态显示
4．3．2 电源模块的LED状态显示
4．3．3 伺服模块的LED状态显示
4．3．4 主轴模块的LED状态显示
4．4 噪声的防止
4．5 熔丝的更换
4．6 电池的更换
4．7 机床I／O接口的连接
4．8 本章小结

第5章 参数详解
5．1 参数画面的显示和调出
5．2 参数的分类
5．3 参数的设定
5．4 本章小结

第6章 PMC功能
6．1 PMC的接口
6．2 梯形图概要
63．PMC程序的分级
6．4 PMC程序的地址
6．4．1 内部继电器(R)
6．4．2 信息显示请求信号(A)
6．4．3 计数器地址(C)
6．4．4 保持继电器(K)
6．4．5 数据表地址(D)
6．4．6 定时器地址(T)
6．4．7 标记地址(L)
6．4．8 子程序号(P)
6．4．9 关于地址的使用
6．5 梯形图的符号
6．6 PMC程序的基本指令
6．7 PMC的功能指令
6．8 PMC屏幕画面功能
6．8．1 查阅梯形图
6．8．2 查找触点和线圈
6．8．3 查找梯形图的行号
6．8．4 查找功能指令
6．8．5 用信号触发器监控梯形图
6．8．6 梯形图的多窗口显示
6．8．7 信号状态监控画面
6．8．8 PMC的报警画面
6．8．9 PMC信号的跟踪
6．8．1 0PMC参数的设定
6．8．1 1PMC程序的启动与停止
6．9 本章小结

第7章 监控屏幕
7．1 操作监控显示画面
7．2 伺服调整画面
7．3 主轴伺服画面
7．4 诊断功能画面
7．5 NC状态显示
7．6 本章小结

第8章 数控加工程序
8．1 编制加工程序的代码
8．1．1 准备功能G指令
8．1．2 进给功能F指令
8．1．3 主轴速度功能S指令
8．1．4 刀具功能T指令
8．1．5 辅助功能M指令
8．2 加工程序的编写格式
8．3 机床坐标系
8．4 工件坐标系
8．4．1 工件坐标系的设定
8．4．2 工件坐标系设定实例
8．5 程序画面
8．6 刀具半径补偿和长度补偿
8，6．1 手工编程刀具半径补偿
8．6．2 刀具长度补偿指令
8．7 编程举例
8．7．1 手工编程
8．7．2 自动编程
8．8 本章小结

第9章 数据备份
9．1 在引导系统屏幕画面进行数据的备份和恢复
9．1．1 存储卡的准备
9．1．2 显示引导系统屏幕画面的操作
9．1．3 备份／恢复PMC程序
9．1．4 用户数据的备份与恢复
9．1．5 存储卡文件的删除
9．1．6 存储卡的格式化
9．1．7 结束引导系统屏幕画面操作
9．2 使用计算机进行数据的备份和恢复
9．2．1 硬件与软件的准备
9．2．2 数控系统通信协议的设定
9．2．3 计算机侧超级终端程序的设定
9．2．4 串行通信电缆(RS一232)的连接
9．2．5 加工程序的备份和恢复
9．2．6 参数、刀具补偿、宏参数以及工件坐标系的备份和恢复
9．2．7 螺距误差补偿数据的备份和恢复
9．2．8 PMC参数的备份和恢复
9．2．9 PMC程序的备份和恢复
9．3 本章小结

第10章 PMM功能
10．1 调出PMM功能屏幕画面
10．2 当前位置显示画面
10．3 显示诊断信息画面
10．4 显示参数画面
10．5 参数的备份与恢复
10．6 放大器LED状态显示
10．7 本章小结
参考文献