《压铸模具工程师手册》共有7篇。内容主要包括：压铸模具材料与压铸合金、压铸成型技术与设备、压铸模设计、压铸新技术及模具设计、压铸模具制造装配及经济分析、压铸模CAD／CAE／CAM、压铸模设计分析与图例。内容上根据模具工程师的职责范围和结合业务需要，注重手册实用、方便、全面、先进和精练的特点，以图表为主，附以大量的实例，以力求打造成为一本模具行业的经典手册为目标。
　　本手册主要为压铸模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与大专院校相关专业师生使用。

　　2.4.3热喷涂
　　热喷涂是采用气体、液体、燃料或电弧、等离子弧、激光等作热源，使金属、合金、金属陶瓷、氧化物、碳化物、塑料以及它们的复合材料等喷涂材料加热到熔融或半熔融态，通过高速气流使其雾化，然后喷射、沉积到经过预处理的工件表面，从而形成附着牢固的表面层的加工方法。若将喷涂层再加热重熔，则产生冶金结合。这种方法称为热喷涂。
　　1.热喷涂技术的特点和原理
　　（1）热喷涂技术的特点热喷涂技术具有以下特点：
　　1）适用范围广。金属、合金、陶瓷、水泥、塑料、石膏、木材等几乎包括所有固体材料都可作基体材料或喷涂材料，喷涂材料的形态也可以是线材、棒材、管材和粉末等各种形状。用复合粉末喷成的复合涂层可以把金属和塑料或陶瓷结合起来，获得其他方法难以达到的综合性能。
　　2）工艺灵活。施工对象小到10mm内孔，大到桥梁、铁塔等大型结构。
　　3）喷涂层的厚度可调范围大。涂层厚度可从几十微米到几毫米，表面光滑，加工量少。
　　4）工件受热程度可以控制。除喷熔外，工件受热程度均不超过250℃，工件不会发生畸变，不改变工件的金相组织。
　　5）生产率高。多数工艺的生产率可达数千克喷涂材料／h，有些工艺可达50kg／，h以上。
　　（2）热喷涂的基本原理及涂层结构  进行喷涂时，将喷涂材料送入热源中，被加热至熔化或半熔化的状态，接着是熔滴被雾化，然后被气流或热源射流推动向前飞行，最后以一定的动能冲击基体表面，产生强烈碰撞展平成扁平状涂层并冷凝、镶嵌、咬接和填塞到基材表面上。随后喷来的粒子以同样方式连续不断地叠落，从而形成喷涂层。

前言
第1篇 压铸模具村料与压铸台金
第1章 压铸模材料及其选用
1.1 压铸模材料的性能要求
1.1.1 压铸模的工作条件和失效形式
1.1.2 压铸模材料应具有的性能
1.2 压铸模具钢的选用及热处理
1.2.1 压铸模具钢热处理基本技术要求
1.2.2 常用压铸模具钢及热处理
1.2.3 国外常用压铸模具材料
1.2.4 压铸模具钢的合理选用和实例
1.3 热处理的检验
1.3.1 热处理的技术要求与检验项目
1.3.2 检验类别
1.3.3 硬度检验

第2章 压铸合金铸工敢
2.1 模具零件表面强化概述
2.2 模具零件表面相变强化技术
2.2.1 电火花强化技术
2.2.2 激光表面处理
2.2.3 火焰淬火
2.3 模具零件表面扩渗技术
2.3.1 渗碳和碳氮共渗
2.3.2 模具的渗氮
2.3.3 模具的渗硼
2.3.4 稀土表面强化
2.3.5 TD处理
2.4 模具零件表面涂镀技术
2.4.1 气相沉积
2.4.2 金属刷镀(金属涂镀)
2.4.3 热喷涂

第3章 提高压铸模寿命的措施
3.1 影响压铸模寿命的因素分析
3.2 成形工艺及模具设计结构合理化
3.3 合理选用模具材料
3.4 采用强韧化处理技术及工艺
3.5 采用表面改性强化处理技术
3.6 改进制造工艺
3.7 选用合适的压铸模润滑剂
3.8 改进模具的使用和维护条件
3.9 采用综合的技术措施
3.10 国内外模具技术与寿命对比
3.11 压铸模的补焊

第4章 压铸合金
4.1 对压铸合金的要求
4.2 常用压铸合金及其主要特性
4.2.1 压铸铝合金
4.2.2 压铸锌合金
4.2.3 压铸镁合金
4.2.4 压铸铜合金
4.3 压铸合金的选用
4.4 压铸复合材料
4.4.1 压铸铝合金复合材料
4.4.2 压铸锌基复合材料
4.4.3 压铸镁基复合材料
4.4.4 压铸铜基复合材料
4.5 压铸合金性能检测
4.6 压铸合金标准
4.7 国内外压铸合金对比

第2篇 压铸成型技木与设备
第1章 压铸过程原理
1.1 概述
1.1.1 压铸特点
1.1.2 压铸过程
1.2 压铸压力分析
1.3 压铸速度分析
1.3.1 压铸速度
1.3.2 液态金属流动的定量计算
1.3.3 最佳充填时间
1.4 液态金属充填铸型的特点
1.4.1 充填基础理论
1.4.2 理想充填形态在三级压射中的获得
1.4.3 金属液在型腔中的几种充填形态
1.4.4 金属在铸型型腔中的运动
1.4.5 压铸充型的连续性
1.4.6 压铸过程中金属流的能量转换
1.4.7 压铸过程中的热量、温度和压力
1.4.8 半固态压铸的金属流动特点
1.4.9 复合材料的压铸
1.5 压铸过程示例

第2章 压铸合金熔铸工艺
2.1 压铸材料的熔铸
2.1.1 熔化设备
2.1.2 炉料
2.1.3 熔剂
2.1.4 熔炼前的准备工作
2.1.5 压铸合金的熔炼工艺
2.2 压铸工艺参数的选择
2.2.1 压力
2.2.2 速度
2.2.3 温度
2.2.4 压铸时间
2.3 压铸涂料
2.3.1 涂料的作用及对涂料的要求
2.3.2 常用压铸涂料
2.3.3 水基涂料
2.4 压铸件缺陷分析
2.4.1 压铸件缺陷的类型
2.4.2 压铸件缺陷的诊断方法
2.4.3 压铸件缺陷的分析及其防止措施
2.5 压铸工艺实例——镁合金压铸
2.5.1 镁合金压铸机选择
2.5.2 镁合金熔化和处理
2.5.3 镁合金压铸模具参数
2.5.4 压铸缺陷
2.6 压铸件的后处理
2.6.1 压铸件的清理
2.6.2 压铸件的浸渗、整形和修补
2.6.3 压铸件的热处理
2.6.4 压铸件的表面处理

第3章 压铸件的设计
3.1 压铸件的结构设计
3.1.1 压铸件的结构设计要求
3.1.2 壁厚的设计
3.1.3 肋的设计
3.1.4 铸造圆角的设计
3.1.5 脱模斜度的设计
3.1.6 铸孔的要求
3.1.7 螺纹的设计
3.1.8 齿轮的设计
3.1.9 槽隙的设计
3.1.10 铆钉头的设计
3.1.11 铸件外侧边缘的最小壁厚设计
3.1.12 凸纹、网纹、文字、标志和图案的设计
3.1.13 嵌铸的设计
3.1.14 压铸件的结构设计实例
3.1.15 压铸件示例
3.2 压铸件的工艺性要求
3.2.1 分型面的位置
3.2.2 顶面推杆的位置
3.2.3 收缩与变形
3.2.4 加工余量
3.3 压铸件的技术条件
3.3.1 表面要求
3.3.2 压铸件的精度
3.3.3 压铸件的检验和验收规则

第4章 压铸机
4.1 压铸机的基本类型
4.1.1 压铸机的类型
4.1.2 压铸机的特点
4.1.3 压铸机的主要机构及基本概念
4.2 压铸机的型号及规格
4.2.1 压铸机的基本参数
4.2.2 典型压铸机的型号及技术规格
4.3 压铸机的合模机构及压射机构
4.3.1 合模机构
4.3.2 机械式合模机构
4.3.3 全液压复缸增压式合模机构
4.3.4 液压一曲肘式合模机构
4.3.5 压射机构
4.4 压铸机的压室、压射冲头和喷嘴
4.4.1 压室与压射冲头的配合
4.4.2 卧式冷室压铸机压室和进料口形式
4.4.3 压室和压射冲头材料及常见问题
4.5 压铸机的液压装置及管路系统
4.5.1 液压装置
4.5.2 管路系统原理图示例
4.6 压铸机的选用及技术条件
4.6.1 压铸机的选用原则
4.6.2 压铸机重要参数的核算
4.6.3 根据能量供求关系选用压铸机
4.6.4 压铸机的技术条件及精度
4.6.5 压铸机及其技术发展
4.7 压铸机的调试、常见故障及维护
4.7.1 压铸机的安装与调试
4.7.2 压铸机的维护和保养
4.7.3 热室压铸机常见故障排除方法
4.7.4 冷室压铸机常见故障排除方法

第5章 压铸过程检测.控制及自动化
5.1 炉料装炉的机械化和自动化
5.2 压室及压射冲头的自动润滑
5.3 熔融金属的自动输送
5.4 自动浇注
5.5 压铸机的过程检测与计算机控制
5.6 自动取出铸件和装取镶嵌件
5.6.1 自动取件
5.6.2 自动装取镶嵌件
5.7 压铸－冲边(精整)－料饼回炉流水作业
5.8 清理压型和喷涂自动化
5.9 微型计算机测试系统
5.9.1 传感器
5.9.2 输入通道
5.9.3 计算机处理
5.9.4 显示和记录

第6章 压铸生产的安全及现代化管理
6.1 压铸车间的劳动保护
6.1.1 熔化工部的环保和劳动保护
6.1.2 压铸工部的环保和劳动保护
6.1.3 清理工部的环保和劳动保护
6.1.4 压铸车间的环保与IS014000系列标准
6.2 压铸车间的安全生产
6.2.1 熔化工部的安全生产
6.2.2 压铸工部的安全生产
6.2.3 清理工部的安全生产
6.2.4 镁合金压铸安全
6.3 压铸车间生产管理
6.3.1 压铸车间的生产组织形式
6.3.2 压铸车间的工作地设计及设备布置
6.3.3 压铸机管理
6.3.4 压铸模管理
6.3.5 压铸生产效率
6.3.6 压铸车间的主要技术经济指标及生产能力的测定

第3篇 压铸模设计
第1章 压铸模设计概述
1.1 压铸模设计原则
1.1.1 压铸模设计的依据
1.1.2 压铸模设计的基本要求
1.1.3 压铸模设计的程序
1.2 压铸模的组成与结构
1.2.1 压铸模的组成
1.2.2 压铸模的结构
1.3 压铸模的技术要求
1.3.1 压铸模总装的技术要求
1.3.2 结构零件的公差与配合
1.3.3 零件的表面粗糙度

第2章 分型面设计
2.1 分型面设计原则
2.2 分型面的类型
2.3 分型面的基本部位
2.4 典型零件选择分型面的要点
2.5 分型面设计实例

第3章 浇注系统设计
3.1 浇注系统的结构和分类
3.1.1 浇注系统的结构
3.1.2 浇注系统的分类
3.2 浇注系统的设计原则
3.2.1 浇注系统设计的主要内容
3.2.2 浇注系统设计的注意事项
3.3 浇注系统各组成部分的设计
3.3.1 内浇口的设计
3.3.2 直浇道的设计
3.3.3 横浇道的设计
3.4 用p－Q2图验证浇注系统的设计及优化压铸系统的匹配
3.4.1 p-Q2图
3.4.2 用p-Q2图验证浇注系统的设计
3.4.3 用p－Q2图优化压铸系统的匹配
3.5 典型压铸件浇注系统分析
3.5.1 圆盘类压铸件
3.5.2 圆盖类压铸件
3.5.3 圆环类压铸件
3.5.4 筒类压铸件
3.5.5 壳体类压铸件
3.5.6 轮类压铸件
3.5.7 字体类压铸件
3.6 典型压铸件浇注系统设计实例

第4章 排溢系统设计
4.1 溢流槽的设计
4.1.1 溢流槽的作用和设计要点
4.1.2 溢流槽的结构形式
4.1.3 溢流槽的尺寸
4.2 排气槽的设计
4.2.1 排气槽的位置和结构形式
4.2.2 排气槽的尺寸
4.2.3 排气槽的截面积

第5章 抽芯机构的设计
5.1 抽芯机构的组成与分类
5.1.1 抽芯机构的主要组成
5.1.2 常用抽芯机构的特点
5.1.3 抽芯机构的设计要点
5.1.4 抽芯机构的应用
5.2 抽芯力和抽芯距
5.2.1 抽芯力
5.2.2 抽芯距
5.3 斜销抽芯机构
5.3.1 斜销抽芯机构的组成
5.3.2 斜销抽芯机构的动作过程
5.3.3 斜销抽芯机构的设计要点
5.3.4 斜销的主要尺寸
5.3.5 斜销的固定
5.3.6 斜销延时抽芯
5.4 弯销抽芯机构
5.4.1 弯销抽芯机构的组成
5.4.2 弯销抽芯过程
5.4.3 弯销抽芯机构的设计要点
5.4.4 弯销尺寸
5.4.5 变角弯销的特点与应用
5.5 齿轴齿条抽芯机构
5.5.1 齿轴齿条抽芯机构的组成
5.5.2 齿轴齿条抽芯机构的设计基础
5.5.3 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条抽芯机构
5.5.4 滑套齿轴齿条抽芯机构
5.5.5 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构
5.6 液压抽芯机构
5.6.1 液压抽芯机构的组成与特点
5.6.2 液压抽芯动作过程
5.6.3 液压抽芯机构的设计要点
5.6.4 液压抽芯器座的安装形式
5.7 斜滑块抽芯机构
5.7.1 斜滑块抽芯机构的组成、特点与动作过程
……
第6章 推出机构的设计
第7章 模架与成型零件设计
第4篇 压铸新技术及模具设计
第1章 挤压铸造及模具设计
第2章 反重力铸造及模具设计
第3章 液态压铸锻造双控成型设计
第4章 其他压铸成形新技术
第5篇 压铸模具制造、装配及经济分析
第1章 压铸模制造技术要求
第2章 模具制造工艺规程
第3章 模具成型件型面的成形铣削
第4章 模具凹、凸模成形磨削
第5章 高.硬材料成型件的加工与机床
第6章 模具成型件型面数控雕刻与精饰加工
第7章 压铸模具的装配与检测
第8章 压铸模具价格的经济分析
第6篇 压铸模CAD／CAE／CAM
第1章 压铸模CAD／CAE／CAM概述
第2章 压铸模CAD系统设计
第3章 压铸模流道设计与计算专用软件
第4章 压铸模CAE
第5章 压铸模CAM
第6章 CAD／CAE／CAM的集成
第7篇 压铸模设计分析与图例
第1章 典型压铸件模具设计实例分析
第2章 压铸模结构图例
附录
参考文献