《车削工艺技术》着重阐明车削加工的基本原理与工艺技术问题，主要内容包括：车削基本原理，车床，车床用刀具、夹具及常用量具，轴类、盘套类零件的车削，圆锥面、成形面、螺纹及精密、复杂件的车削，难加工材料的车削以及数控车削工艺等。书中用多种典型实例对与车削质量、生产率密切相关的技术问题进行分析，以利于读者的借鉴与运用。《车削工艺技术》是车床操作者丰富工艺知识、提高车削技能极具实用价值的读本；亦可作为培训车床操作人员的教材；同时也是大中专院校、职业技术学院机械类专业学生进行“工程实训”（金工实习）时的良好读物和从事机械加工工艺技术、管理工作的人员以及“工程实训”指导人员的参考书。

    切屑的形状和排出方向对切断刀的使用寿命、工件的表面粗糙度及生产效率都有很大的影响，所以在切断时，控制切屑的形状和流向是一个重要的问题。
    如在切削钢类工件时，切屑在工件槽里呈“发条状”卷曲，排屑就困难，增加了切削力，容易造成“扎刀”，并损伤工件的已加工表面。理想的切屑应呈直线形从工件槽里排出，然后再卷成“弹簧形”或“宝塔状”；或者使切屑变狭，顺利排出。为了达到这些目的，可采取以下措施：
    1）在切断刀前刀面磨出1°～3°的倾角，使前刀面左高右低。前刀面倾角为0°时，切屑容易在槽中呈“发条状”，不能理想地排出。但若倾角太大，切断刀受到一个侧向分力，使被切断工件的平面歪斜，或造成“扎刀”现象而损坏刀具。
    2）把切断刀的主切削刃两边倒角或磨成人字形（如图6-23所示），使切屑变狭而顺利排出。
    3）卷屑槽的大小和深度要根据进给量和工件直径的大小决定。卷屑槽的深度不宜
    过深，但长度必须超过切入深度，以保证顺利排屑。
    （3）切断刀折断的原因
    切断刀本身强度较差，很容易折断，操作时必须特别小心。切断刀折断的原因有：
    1）切断刀的角度刃磨不正确，尤其是副偏角和副后角磨得太大，削弱了刀头的强度，
    如果把这些角度磨得太小或没磨出，则副切削刃、副后刀面跟工件表面会发生强烈的摩
    擦，使切断刀折断。此外，若刀头磨得歪斜，也会使切断刀折断。
    2）切断刀的安装与工件轴线不垂直，且没有对准工件中心。

第一章 车床
1.1 机床的型号
1.1.1 机床型号的表示
1.1.2 机床型号的编制
1.1.3 车削加工的特点
1.2 车床的分类及结构
1.2.1 车床的分类
1.2.2 普通车床的结构组成
1.3 CA6140普通卧式车床
1.3.1 CA6140车床的传动系统
1.3.2 CA6140车床主要部件的结构
1.4 车床精度及其调整
1.4.1 车床精度的检测
1.4.2 车床精度的调整
1.5 车床的维护保养
1.5.1 车床一级保养的内容
1.5.2 车床的二级保养
1.5.3 车床的合理润滑

第二章 切削基本原理
2.1 切削运动、工件上的加工表面、切削用量与材料切除率
2.1.1 切削运动
2.1.2 工件上的加工表面
2.1.3 切削用量和材料切除率
2.2 切削过程与切屑类型
2.2.1 切削过程
2.2.2 切屑类型
2.3 积屑瘤
2.3.1 积屑瘤对加工的影响
2.3.2 积屑瘤的形成及防止
2.4 切削力及切削热
2.4.1 切削力
2.4.2 切削热与切削温度
2.4.3 刀具的磨损与刀具寿命
2.5 刀具切削部分
2.5.1 刀具切削部分的组成
2.5.2 确定刀具角度的三个辅助平面
2.5.3 车刀的切削角度及其作用
2.5.4 车刀切削角度的合理选择
2.6 切削用量的选择
2.6.1 切削用量选择的一般原则
2.6.2 不同切削条件下选择切削用量的几点原则
2.7 切削液及其合理选用
2.7.1 切削液的作用
2.7.2 切削液的种类
2.7.3 切削液的选用和使用注意事项

第三章 车床用刀具
3.1 刀具材料
3.1.1 高速钢
3.1.2 硬质合金刀具材料
3.1.3 其他常用车刀材料
3.2 车刀的种类及结构
3.2.1 车刀的种类
3.3 车刀的刃磨
3.3.1 车刀的磨钝标准
3.3.2 车刀的刃磨
3.3.3 车刀角度的测量
3.4 孔加工刀具
3.4.1 孔加工刀具的种类和用途
3.4.2 标准麻花钻
3.4.3 群钻
3.4.4 扩孔钻
3.4.5 锪钻
3.4.6 铰刀

第四章 车床夹具和辅具
4.1 定位
4.1.1 定位和基准
4.1.2 六点定位原理
4.1.3 工件的定位方法和定位元件
4.2 工件的夹紧
4.2.1 工件夹紧的基本原则
4.2.2 工件的夹紧方法和夹紧装置
4.3 车床典型夹具
4.3.1 车削夹具的分类和用途
4.3.2 通用夹具的结构
4.3.3 组合夹具

第五章 车削常用量具
5.1 游标读数量具
5.1.1 游标卡尺
5.1.2 深度游标卡尺和高度游标卡尺
5.1.3 游标万能角度尺
5.1.4 齿厚游标尺
5.2 带表尺和数显尺
5.2.1 带表卡尺和数显卡尺
5.2.2 圆标高度尺和数显高度尺
5.3 测微量具
5.3.1 外径千分尺
5.3.2 内径千分尺
5.3.3 深度千分尺
5.3.4 螺纹千分尺
5.3 指示式量具
5.4.1 钟面式百分表
5.4.2 杠杆式百分表
5.5 水平仪

第六章 轴类零件的车削
6.1 轴类零件的特点与技术要求
6.1.1 轴类零件的结构特点
6.1.2 轴类零件的技术要求
6.1.3 材料与热处理
6.1.4 毛坯选择
6.2 轴类零件的装夹
6.2.1 用三爪自定心卡盘装夹工件
6.2.2 用四爪单动卡盘装夹工件
6.2.3 用“双顶尖”装夹工件
6.2.4 用“一夹一顶”法装夹工件
6.2.5 中心架和跟刀架的使用
6.2.6 花盘安装
6.3 车削加工
6.3.1 车外圆
6.3.2 车端面
6.3.3 车台阶
6.3.4 切槽及切断加工
6.3.5 轴类零件的检测
6.4 车削加工经济精度与表面粗糙度
6.4.1 车削加工的工艺特点
6.4.2 车削加工的经济精度与表面粗糙度
6.5 轴类零件车削实例
6.5.1 结构工艺及技术要求分析
6.5.2 卧式车床主轴车削加工工艺方案
6.6 外圆车削加工中常见质量问题及防止措施
6.6.1 车床精度对加工质量的影响及消除方法
6.6.2 高精度工件车削车床的调整
6.6.3 强力车削车床的调整

第七章 盘套类零件的车削
第八章 圆锥面的车削
第九章 成形面的车削
第十章 螺纹的车削
第十一章 复杂、精密零件的车削
第十二章 难加工材料的车削
第十三章 数据车削加工基础
第十四章 华中（HNC-21/22T）车床数据系统
第十五章 FANUC0i-TA车床数据系统
附录
参考文献