精益生产理念最早产生于20世纪40年代的日本丰田汽车公司。这种先进的企业管理理念，是经美国麻省理工学院的国际机动车研究小组，用了5年的时间全面总结日本丰田公司等90余家汽车生产企业的生产方式，经理论化后总结出来的。1998年沃玛克和琼斯引入了“精益思想”的概念。
　　通过有效地引入、融合六西格玛使用的严格统计技术工具，精益六西格玛项目能解决带有系统性、潜伏性、跨部门的重大问题。另外，运用精益六西格玛还能解决复杂流程问题，进行流程再造。
　　精益引入产品研发设计领域，通过运用一些科学有效的新理念、新方法，突破性地提升产品设计质量（固有质量），缩短产品研发设计周期，降低产品成本，为企业创造市场竞争优势产生不可估量的作用。

　　11.1 六西格玛的产生
　　20世纪80年代后，经济全球化的步伐加快，优胜劣汰、适者生存的竞争原则在全球化的市场上表现得淋漓尽致。在世界经济进入以生产过剩和价格下跌为特征的通货紧缩时代，残酷的市场竞争环境不允许产品和服务产生差错。日本企业的产品占领了很大一部分的美国市场，而美国企业的产品则逐渐失去了自己的市场，许多美国企业面临着生死存亡的问题。
　　摩托罗拉公司（Motorola）同样面临着生死存亡的考验。在20世纪70年代初期，摩托罗拉已经成为全球无线通讯产品的领导者，并与得克萨斯仪器公司以及英特尔公司一起争夺半导体产品的最大销售商的位置.1974年，8个最大的半导体厂商有5个来自美国，3个来自欧洲。但很快半导体市场的竞争变得异常激烈起来，仅仅在5年后的1979年，8个最大的芯片生产商中就有2个来自日本。日本人也对摩托罗拉在美国的寻呼机市场的领导地位构成了威胁。
　　1986年，美国摩托罗拉公司的Mikel J.Harry博士首次提出6υ质量概念，并率先在全公司推行六西格玛管理方法，摩托罗拉公司每年提高生产率12.7%，质量缺陷减少了99.7%，因质量缺陷造成的损失减少84%，节约奖金110亿美元，摩托罗拉公司因此获得巨大成功，股票价格上涨了4倍，1998年获得了美国波多里奇国家质量管理奖。1998年美国联信公司从推行六两格玛管理中节省的成本为5亿美元，1999年美国雷神公司直接从六西格玛管理中获得的利润超过1亿美元。
　　不过让六西格玛管理战略名声大振的还是美国通用电气公司（GE）。GE公司自1995年推行六西格玛管理方法以来，由此产生的经济效果每年呈加速度递增。节省的成本：1997年为3亿美元，1998年为7.5亿美元，1999年为15亿美元；利润从1995年的13.6%提升到1998年的16.7%。GE公司的营业额2000年达到2000亿美元。公司总裁JackWelch在总结成功经验之一的“六西格玛”时说：“六西格玛管理是GE公司从来没有经历过的最重要的发展战略。六西格玛管理是GE公司历史上最重要、最具有价值、最赢利的事业。六西格玛所创造的高品质，已经奇迹般地降低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费，简化了管理流程和降低了材料成本。六西格玛的实施已经成为介绍和承诺高品质创新产品的必要战略和标志之一。我们的目标是成为一家六西格玛公司，这意味着公司的产品、服务、交易零缺陷。”目前，GE公司制定的四大发展战略是：六西格玛管理、产品与服务、全球化市场、电子商务。
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第1章 精益生产概论
1.1 精益生产方式的产生
1.2 精益生产方式的基本思想
1.3 丰田公司的经营理念
1.4 精益生产方式是不断发展的
1.5 精益生产方式给我们的启示
1.6 对精益生产方式的误解
1.7 精益思想关注流程
1.8 精益生产十大标志
1.9 推行精益生产初级、中级、高级三大阶段划分
1.10 推行精益生产的重要性和紧迫性

第2章 约束理论与精益思想
2.1 TOC基本思想
2.2 TOC常用的概念
2.3 TOC常用的方法
2.4 精益思想

第3章 连续流生产
3.1 连续流生产
3.2 节拍时间
3.3 节拍时间计算
3.4 批量与单件流
3.5 缩短运转周期
3.6 数据收集及使用
3.7 价值流图

第4章 精益的衡量标准——周期效率
4.1 周期效率
4.2 成本为什么会降低
4.3 成本降低的来源
4.4 速度适用于所有的流程
4.5 生产时间陷阱在哪里
4.6 寻找并清除隐藏的时间陷阱
4.7 流程的提前期
4.8 流程的速度

第5章 80/20规则与寻找关键的20010的浪费
5.1 绘制价值流图
5.2 客户增值（CVA）问题
5.3 业务增值（BVA）的问题
5.4 非增值（NVA）问题
5.5 非增值活动——浪费

第6章 精益生产方式的整体架构
6.1 企业应有的目标
6.2 不降低成本就无法提高利润
6.3 成本依生产方式而变化
6.4 坚决排除浪费
6.5 追求真正效率的提高
6.6 运转率和可动率
6.7 整体生产效率比个体生产效率更重要
6.8 “强化劳动提高效率”和“劳动改善提高效率”是不同的概念

第7章 精益生产方式两大支柱的实施方法
7.1 精益生产方式两大支柱之——JIT（准时化）
7.2 JIT的基本原则之二——稳定化生产
7.3 实现JIT的前提条件——平准化生产
7.4 JIT的基本原则之三——后拉式生产
……

第8章 精益生产使用工具
第9章 实施精益生产方式的基础
第10章 精益的引进和实施步骤
第11章 六西格玛与精益六西格玛的产生
第12章 精益六西格玛设计
第13章 精益六两格玛实施步骤与黑带、绿带的选拔
第14章 精益生产与精益六西格玛长效机制的建立
附录 丰田生产方式技术用语
参考文献