《锻工速成与提高》是为锻造工人编写的一本速成与提高技术图书。内容包括：锻造基础知识，锻造材料和计算，锻造下料方法，锻造加热规范，自由锻，模锻，锤上模锻，压力机模锻和胎模锻，锻后工序，大型锻件、高合金钢及有色金属锻造，锻件质量检验与缺陷分析，锻造设备，以及锻造安全生产规程。《锻工速成与提高》内容通俗、详实、切中要点，在编排上注意循序渐进，每个工序环节的解释从为什么、做什么、如何做方面人手，具有较好的可操作性和实用性。
    《锻工速成与提高》的主要读者对象是锻造工人，也可供锻造技术人员和锻造专业学生参考。

    第1章 锻造基础知识
    1.1 锻造概述
    1．锻造加工的应用
    通常生产机械零件毛坯的方法有三种：用铸造方法生产、直接用一定规格的轧制（挤压）棒材或型材、用锻造方法生产。
    锻造（亦称锻压）是机械领域内生产零件或坯料的金属压力成形方法。锻造是用锤或压力机在热态或冷态下对金属锻打或加压使金属发生塑性变形，从而获得所需形状毛坯的过程。锻造不仅可以得到一定形状和尺寸的锻件，同时可以提高金属的内在性能。经过塑性变形而成的车轴、车轮和曲轴等锻件，内部变得密实、均匀，不仅强度高，而且有韧性，不易断裂。
    2．锻造加工的特点
    （1）零件的高质量金属在塑性成形过程中，其内部组织得到改善，金属连续性好，具有优良的力学性能。这是其他加工方法难以实现的。
    （2）较高的生产率生产效率高，适于大量生产。例如，在双动拉深压力机上，成形一个汽车覆盖件仅需几秒钟；在12000×10kN热模锻压力机上锻造一根汽车发动机的六拐曲轴仅需40s；在弧形板行星搓螺纹机上加工M5螺钉，生产率高达12000件／min，可相当于18台自动车床的总生产率。
    （3）减少金属材料的加工损耗锻造加工的塑性成形是通过材料的形状改变和体积转移来实现的。使用精密锻造压力加工，可使锻压件的尺寸精度和光洁程度接近成品，可以不产生切屑，材料利用率高，节约大量的金属材料。例如，精密模锻的伞齿轮，其齿形部分可不经切削加工而直接使用；精锻叶片的复杂曲面可达到只需磨削的精度。
    （4）适用范围广能加工各种形状及大小的零件，从形状简单的螺钉到形状复杂的曲轴，从质量不到1g的表针到重达数百吨的大轴都可锻造。
    由于锻造加工具有上述特点，因此在冶金、有色金属加工、汽车、拖拉机、宇航、船舶、军工、仪器仪表、电器和日用五金等工业部门中得到了越来越广泛的应用。例如，发电设备中主轴、转子、叶轮、护环等重要零件均是由锻件制成的。飞机上锻件的质量占85％，坦克上锻件的质量占70％，汽车上锻件质量占80％，机车上锻件质量占60％，兵器上大部分零件都是经锻造制成的。
    ……

前言
第1章 锻造基础知识
1.1 锻造概述
1.2 金属变形基础
1.2.1 金属的原子结构
1.2.2 金属的两种变形
1.3 加工硬化与回复再结晶
1.4 锻造力学基础
1.5 金属塑性变形基本定律
1.6 金属的可锻性
1.6.1 金属的塑性
1.6.2 金属的变形抗力
1.6.3 金属的流动性
1.7 金属的变形程度及锻透性
1.8 锻造加工对金属组织与性能的改善

第2章 锻造材料和计算
2.1 锻造材料
2.1.1 钢
2.1.2 有色金属及合金
2.2 锻造材料及其缺陷
2.2.1 钢锭
2.2.2 型材
2.3 锻造材料规格及其算料方法
2.3.1 原材料规格
2.3.2 坯料和锻件的计算

第3章 锻造下料方法
3.1 常见锻造下料方法
3.2 剪切下料
3.2.1 剪断机吨位的选择
3.2.2 剪切原理及剪切参数选择
3.2.3 剪切预热
3.2.4 剪切质量要求
3.2.5 压力机剪切
3.2.6 锤上剪切
3.2.7 剪切缺陷及预防
3.3 锯切、冷折和气割下料
3.3.1 锯切下料
3.3.2 冷折和气割下料

第4章 锻造加热规范
4.1 加热时钢的组织转变
4.1.1 同素异构转变
4.1.2 铁碳合金相图
4.2 锻造加热方式
4.2.1 火焰加热
4.2.2 电加热
4.2.3 常用锻造加热炉
4.3 加热缺陷及其防止方法
4.3.1 氧化
4.3.2 脱碳
4.3.3 过热
4.3.4 过烧
4.3.5 内部裂纹
4.4 锻造温度范围和加热保温时间
4.4.1 锻造加热温度的确定
4.4.2 装炉方式
4.4.3 装炉温度与加热速度
4.4.4 加热及保温时间

第5章 自由锻
5.1 手工锻造
5.1.1 手工锻造常用工具
5.1.2 手工锻造操作要领
5.1.3 手工锻造基本工序
5.2 自由锻工具
5.2.1 型砧
5.2.2 夹持工具
5.2.3 成形工具
5.3 自由锻基本工序
5.3.1 镦粗
5.3.2 拔长
5.3.3 冲孔
5.3.4 扩孔
5.3.5 芯轴拔长
5.3.6 弯曲
5.3.7 错移
5.3.8 扭转
5.3.9 切割
5.4 自由锻辅助及修整工序
5.4.1 压痕与压肩
5.4.2 其他辅助或修整工序
5.5 自由锻工艺过程
5.5.1 锻件图的名词术语
5.5.2 锻件图的绘制
5.5.3 毛坯质量和尺寸的确定
5.5.4 变形工步选择
5.5.5 锻造设备吨位的选择
5.6 常见零件自由锻方法
5.6.1 饼类锻件
5.6.2 轴类锻件
5.6.3 空心锻件
5.6.4 弯曲类锻件
5.6.5 曲轴类锻件

第6章 模锻
6.1 模锻成形概述
6.2 开式模锻
6.2.1 轴对称变形与平面变形
6.2.2 开式模锻的变形过程
6.2.3 填充模膛的三种形式
6.2.4 开式模锻填充模膛的难易程度
6.3 闭式模锻
6.3.1 闭式模锻成形过程
6.3.2 闭式模锻的模膛填充形式
6.3.3 锻压设备闭式模锻比较
6.4 模锻件
6.4.1 模锻件分类
6.4.2 模锻件生产工艺流程
6.4.3 模锻件图
6.4.4 模锻件分模位置选择
6.4.5 拔模斜度
6.4.6 圆角半径
6.4.7 冲孔连皮
6.5 模锻件机械加工余量与公差
6.6 模锻件的结构特点和技术条件

第7章 锤上模锻
7.1 锤上模锻成形方法
7.1.1 模锻变形工步
7.1.2 短轴类（饼类）锻件锤上模锻成形步骤
7.1.3 杆（长轴）类锻件锤上模锻成形步骤
7.1.4 模锻方法选择
7.2 坯料的计算
7.2.1 锻件质量计算
7.2.2 坯料规格的确定
7.3 锻锤吨位的确定
7.4 终锻模膛和终锻操作
7.5 预锻模膛和预锻操作
7.6 制坯模膛和制坯操作
7.6.1 镦粗台与压扁台
7.6.2 弯曲模膛与成形模膛
7.6.3 拔长类模膛和拔长类操作
7.6.4 切断模膛
7.7 锤上锻模紧固方式与型模布置
7.7.1 锤锻模的紧固方式
7.7.2 锤锻模的安装和调整
7.7.3 锤锻模型模布置
7.7.4 错移力的平衡
7.7.5 锻模尺寸
7.7.6 镶块锻模

第8章 压力机模锻和胎模锻
8.1 螺旋压力机模锻
8.1.1 螺旋压力机模锻的工艺特点
8.1.2 螺旋压力机模锻的成形步骤
8.1.3 摩擦压力机锻模结构及紧固方式
8.2 热模锻压力机上模锻
8.2.1 热模锻压力机模锻的工艺特点
8.2.2 热模锻压力机锻件与模膛参数
8.2.3 热模锻压力机成形步骤
8.2.4 热模锻压力机的锻模结构和紧固方式
8.3 平锻机上模锻
8.3.1 平锻机成形特点
8.3.2 平锻机成形条件
8.3.3 平锻机成形举例
8.4 胎模锻
8.4.1 胎模锻成形特点
8.4.2 胎模工具及锻模

第9章 锻后工序
9.1 切边和冲孔
9.1.1 模锻件的切边和冲孔方法
9.1.2 切边模及紧固方式
9.1.3 冲孔模
9.2 锻件校正、热处理及清理
9.3 锻模的使用和维护
9.3.1 锻模材料
9.3.2 锻模的损坏形式及原因
9.3.3 锻模的使用维护

第10章 大型锻件、高合金钢及有色金属锻造
10.1 大型锻件的锻造
10.1.1 大型锻件的锻造工艺特点
10.1.2 大型锻件的锻造方法
10.1.3 大型锻件锻造工艺实例
10.2 高合金钢的锻造
10.2.1 高速钢
10.2.2 Cr12型冷作模具用钢
10.2.3 不锈钢
10.3 有色金属的锻造
10.3.1 铝合金
10.3.2 铜合金
10.3.3 钛合金

第11章 锻件质量检验与缺陷分析
11.1 锻件几何形状与尺寸的检验
11.1.1 测量工具和检验方法
11.1.2 划线检查
11.2 锻件表面和内部质量检验
11.2.1 锻件表面质量检验
11.2.2 锻件内部质量检验
11.3 锻件缺陷的主要特征及其产生原因

第12章 锻造设备
12.1 锻锤类设备
12.1.1 锻锤类设备的锻造工艺特点
12.1.2 空气锤
12.1.3 蒸汽空气自由锻锤
12.1.4 蒸汽-空气模锻锤
12.1.5 蒸汽-空气对击锤
12.1.6 液压模锻锤
12.1.7 摩擦压力机
12.1.8 液压螺旋压力机
12.2 机械压力机类设备
12.2.1 热模锻压力机
12.2.2 平锻机
12.3 液压机类设备
12.3.1 液压机的工作原理及工作特点
12.3.2 自由锻液压机
12.3.3 模锻液压机

第13章 锻造安全生产规程
13.1 锻造车间安全生产一般准则
13.2 自由锻造安全生产技术
13.3 模锻安全生产技术
参考文献