随着绿色化铸造意识的增强及相关法规的贯彻，对缺陷铸件和不良零部件进行挽救修复以最大限度地降低生产成本和减轻环境污染已成为金属制品生产和再制造不可或缺的重要举措。《铸件挽救工程及其应用》详细介绍了各类铸件挽救技术所涉及的修复材料、工艺、设备、标准和质量评价典型修复案例等。主要包括：常用气焊、电焊、激光焊修复技术及应用实例、溶解扩散焊修复技术及应用实例、胶补修复技术及应用实例、浸渗修复技术及应用实例、电刷镀修复技术及应用实例、热喷涂修复技术及应用实例、中大型铸铁（钢）件，铜、铝合金铸件，特种合金铸件挽救修复实例、各类修复技术质量评价指标和评价方法. 
    《铸件挽救工程及其应用》可供铸造、机械制造领域工程技术人员、研发人员参考，也可供铸造专业相关师生阅读。 
    《铸件挽救工程及其应用》可供铸造、机械制造领域工程技术人员、研发人员参考，也可供铸造专业相关师生阅读。

    ③扩孔法。当各种杆的滑动配合因磨损而和孔的配合间隙变大时，可采用扩孔法，即把孔扩大，再把配合的杆直径用加大的方法修复（如电镀）。当模具上的螺钉孔和销钉子由于磨损或震动而损坏时也可用此法修复。
    ④更换新件法。这种方法主要应用于模具中的活动的杆、套类易磨损和折断类零件，这些零件在模具加工时已考虑到了报废，大多带有备用件。这类零件损坏时只需拆下更换新件即可，没必要对零件进行修复。
    13.4.2 典型模具的修复
    （1）冲压模的修复
    ①冲压模的随机故障修复。对于模具出现的一些小的损伤不必将模具从冲压机上完全拆卸下，进行现场检查和修复，这类修复称为随机故障的修复。主要包括如下内容。
    a.更换或调整易损件。如定位元件磨损、级进模导料板导料块磨损，更换新件或重新调整位置来解决。
    b.随机修磨凸、凹模。冲裁模凸、凹模刃口使用一段时间后就会变得不锋利，可用油石对模具刃口进行修磨，这种方法只能暂时解决问题，若完全修复，需要在磨床上重磨刃口；同样弯曲模、拉深模凸、凹模长期使用会产生磨损降低制件质量或使制件表面产生划痕，也可采用油石或直接在冲压设备上对模具刃口进行现场修磨和抛光。
    c.模具紧固。模具使用过程中由于震动和冲击，紧固件可能会产生松动，需要经常检查随机紧固。
    ②冲压模拆卸后的修复。对于工作中损伤严重的冲压模或发现冲压件质量严重下降时，需要将冲压模拆卸下来进行修复。拆卸后修复的模具要经过试冲样件检查等和新模具一样的过程。冲压模拆卸后修复过程中要注意以下问题。
    a.合理确定拆卸顺序。一般顺序是先外后内。拆卸过程中注意不要损伤零件，特别严禁击打工作表面，对不需要拆卸的部位尽量不拆卸。
    b.对拆卸下的零件作好标记和具体位置，必要时可画简图，以便装配。而且对于凸、凹模等工作零件最好放在盛油的容器中以防生锈。
    c.对所有损坏的零件进行检查，根据损坏程度确定解决方案，然后进行修复或更换。
    d.损坏的零件修复或更换后，经装配、试冲、调整、检查必须达到制件质量要求。
    （2）塑料模的修复
    ①定位及导向元件磨损的修复
    a.导柱与导套磨损的修复。导柱与导套是中、小型模具最常用的导向及定位元件，一般均为标准件。反复开启会产生导柱与导套间的磨损，配合间隙增大，定位精度下降，超过一定程度就需要修复。当导柱与导套圆周属于均匀磨损时，可换掉导套重新装配；当导柱与导套之间有单面磨损过重时，可能是因为导柱固定部位公差过大使其没有预紧固定，反复闭合中产生松动，应更换导柱；当导柱与导套有局部拉伤现象时，可能是配合过紧或配合面有杂物，也可能导柱与导套之间中心距误差过大，若拉伤较轻，可局部打磨、抛光继续使用；若拉伤较重，需更换导校和导套重新定位安装。
    b.定位块磨损的修复。定位块装置定位精度可靠，定位配合面积大、磨损小，是中、大型模具中的理想定位方式。在长期使用中定位块侧面D面会产生磨损，使定位精度降低，如图13-41所示。一种方法是在定位块底面垫上S厚的垫块，再对定位块侧面和顶面修磨即可修复；另一种方法是对定位块磨损面进行电刷镀，然后进行磨削、研抛等处理，也可恢复原来尺寸。如图13-42所示。 
    ……

第1章 绪论
1.1 铸件挽救工程的定义及其意义
1.1.1 铸件缺陷
1.1.2 缺陷铸件的挽救
1.2 铸件挽救工程技术分类
1.2.1 表面缺陷挽救技术
1.2.2 内部缺陷挽救技术
1.3 铸件挽救决策及经济性分析
1.3.1 决策模型
1.3.2 示例分析
1.4 常用铸件材料的焊接性能
1.4.1 铸钢件
1.4.2 铸铁件
1.4.3 有色合金铸件
参考文献

第2章 铸件电弧熔焊修复
2.1 电弧熔焊修复原理
2.1.1 焊接电弧的物理基础
2.1.2 焊接电弧产热
2.1.3 焊接电弧的热效率
2.1.4 焊件的加热及热能分布
2.1.5 焊接温度场
2.1.6 焊接电弧力及影响焊接电弧稳定性的因素
2.1.7 熔焊修复的冶金过程
2.1.8 熔焊区组织与性能
2.2 电弧熔焊修复设备
2.2.1 电弧焊设备
2.2.2 埋弧焊设备
2.2.3 TIG焊设备
2.2.4 熔化极氩弧焊设备
2.2.5 CO2气体保护电弧焊设备
2.2.6 丝极电渣焊设备
2.3 电弧焊修复用焊接材料
2.3.1 焊条电弧焊用焊接材料
2.3.2 埋弧焊用焊接材料
2.3.3 TIG焊用焊接材料
2.3.4 熔化极氩弧焊用焊接材料
2.3.5 电渣焊用焊接材料
2.4 电弧熔焊修复工艺
2.4.1 焊条电弧焊修复工艺
2.4.2 埋弧焊工艺
2.4.3 TIG焊工艺
2.4.4 熔化极氩弧焊工艺
2.4.5 CO2气体保护电弧焊工艺
2.4.6 电渣焊工艺
2.5 电弧熔焊修复实例
2.5.1 柴油机曲轴裂纹的电弧焊修复
2.5.2 磨煤机变速箱高速轴断裂后的电弧焊修复
2.5.3 双螺旋分级机空心轴裂纹的电弧焊修复
2.5.4 轧制机齿轮轴的电弧焊修复
2.5.5 20g钢蒸汽锅炉上锅筒埋弧焊工艺实例
2.5.6 1035工业纯铝卧式储罐手工TIG焊工艺实例
2.5.7 6351T4铝合金管熔化极氩弧焊工艺实例
2.5.8 鳍片管的半自动CO2气体保护焊工艺实例
2.5.9 电站锅炉筒体纵缝丝极电渣焊工艺实例
参考文献

第3章 铸件气焊修复
3.1 气焊修复原理
3.2 氧乙炔气焊修复设备及焊材
3.2.1 气焊修复用设备
3.2.2 气焊修复材料的选用
3.3 氧乙炔气焊修复工艺方法
3.3.1 气体火焰的选择
3.3.2 气焊修复工艺参数
3.3.3 常用材料的气焊修复
3.4 气焊修复实例
3.4.1 滑动轴承及轴瓦的气焊修复
3.4.2 变速箱体孔类铸造缺陷的气焊修复
3.4.3 汽车油底壳裂纹的气焊修复
参考文献

第4章 铸件溶解扩散焊修复
4.1 溶解扩散焊原理
4.2 溶解扩散焊装备
4.3 溶解扩散焊材料
4.3.1 镍基自熔合金粉末
4.3.2 钴基自熔合金粉末
4.3.3 铁基自熔合金粉末
4.4 溶解扩散焊操作工艺
4.5 溶解扩散焊热过程
4.5.1 焊补过程温度场的数值模拟
4.5.2 温度场的实测结果
4.5.3 加热过程对基材组织的影响
4.5.4 冷却过程对焊补后基材组织的影响
4.5.5 加热功率对基材组织的影响
4.5.6 焊材对基材组织的影响
4.6 质量检验
4.6.1 焊补后硬度的检验
4.6.2 溶解扩散焊界面结合强度的测试
4.7 溶解扩散焊可能产生的问题及预防
4.8 溶解扩散焊的应用实例
参考文献

第5章 铸件热喷涂修复
5.1 热喷涂技术概述
5.1.1 喷焊技术
5.1.2 喷涂技术
5.2 常用的热喷涂材料的性能及使用方法
5.3 常用的铸件热喷修复方法
5.3.1 工艺要点
5.3.2 铸件表面制备
5.3.3 喷焊工艺
5.4 铸件上的表面强化
参考文献

第6章 铸件钎焊修复
6.1 钎焊修复基本原理
6.1.1 钎料的润湿与铺展
6.1.2 液态钎料与母材的相互作用
6.2 钎焊修复设备
6.2.1 烙铁钎焊
6.2.2 火焰钎焊
6.2.3 感应钎焊
6.2.4 电阻钎焊
6.3 钎料
6.3.1 对钎料的基本要求
6.3.2 钎料的分类
6.3.3 钎料的型号与牌号
6.3.4 常用钎料的成分与性能
6.3.5 钎料的选择
6.4 钎焊修复工艺方法
6.4.1 焊前准备
6.4.2 钎焊工艺
6.4.3 焊后处理
6.5 钎焊修复实例
6.5.1 碳钢和低合金钢的钎焊修复
6.5.2 不锈钢及耐热合金的钎焊修复
6.5.3 铸铁的钎焊修复
6.5.4 铝及其合金的钎焊修复
6.5.5 铜及铜合金的钎焊修复
6.5.6 高温合金钎焊修复
6.5.7 镁及其合金的钎焊修复
6.5.8 钛及其合金的钎焊修复
6.5.9 钼及其合金的钎焊
参考文献

第7章 铸件刷镀修复
7.1 刷镀原理及其工艺特点
7.2 刷镀设备
7.2.1 刷镀电源
7.2.2 刷镀笔
7.2.3 刷镀笔的安装、使用与保管
7.2.4 刷镀辅助工具和辅助材料
7.2.5 新型刷镀设备
7.3 刷镀溶液
7.3.1 刷镀预处理溶液
7.3.2 刷镀金属溶液
7.3.3 退镀液、钝化液及阳极氧化溶液
7.3.4 刷镀溶液的配制
7.3.5 刷镀溶液的使用
7.3.6 刷镀溶液用量的估算
7.4 刷镀工艺和规范
7.4.1 刷镀工艺
7.4.2 刷镀工艺的有关参数
7.4.3 刷镀手工操作注意事项
7.5 刷镀层的组织和性能
7.5.1 刷镀层与基体金属的结合力
7.5.2 刷镀层的金相组织
7.5.3 刷镀层的硬度
7.5.4 刷镀层的耐磨性能
7.5.5 刷镀层的应力测试
7.5.6 刷镀层对基体金属疲劳强度的影响
7.6 刷镀应用实例
7.6.1 刷镀在汽车维修中的应用
7.6.2 刷镀在矿山大型设备维修中的应用
7.6.3 刷镀在模具上的应用
7.6.4 刷镀在电力行业中的应用
7.6.5 刷镀在冶金机械中的应用
7.6.6 刷镀在飞机结构维修中的应用
7.6.7 刷镀在船舶修理中的应用
参考文献

第8章 铸件电火花微弧堆焊修复
8.1 电火花微弧堆焊原理
8.1.1 技术原理
8.1.2 堆焊过程
8.1.3 技术特点
8.2 设备与焊材
8.2.1 电火花微弧堆焊设备
8.2.2 设备技术参数
8.2.3 设备操作
8.2.4 堆焊焊材
8.3 工艺方法
8.3.1 工艺参数
8.3.2 堆焊层特性
8.4 应用实例
8.4.1 轴承座孔磨损表面的修复
8.4.2 35CrMoA汽轮发电机转子磨损表面的修复
8.4.3 HT250机床导轨面缺陷的焊补
8.4.4 HT250发动机缸体渗漏缺陷焊补
8.4.5 QT404阀体气孔、砂眼缺陷的焊补
8.4.6 ZL101发动机缸体焊补
参考文献

第9章 铸件激光修复
9.1 原理概述
9.2 激光修复材料
9.2.1 自熔性合金粉末
9.2.2 陶瓷粉末
9.2.3 复合粉末
9.2.4 其他金属体系材料
9.2.5 稀土在激光熔覆中的应用
9.3 激光修复工艺
9.3.1 激光熔覆的布粉
9.3.2 激光熔覆工艺参数
9.3.3 过渡层的组织
9.3.4 激光熔覆件的力学性能
9.3.5 激光熔覆缺陷
9.4 激光修复装备
9.4.1 气体光源激光修复设备
9.4.2 固体光源激光修复设备
9.4.3 新型激光修复设备
参考文献

第10章 铸件冷焊粘接修复
10.1 概述
10.2 粘接技术
10.2.1 粘接基本原理
10.2.2 胶黏剂的组成
10.2.3 胶黏剂的分类
10.2.4 胶黏剂的选用
10.2.5 粘接接头的设计
10.2.6 粘接工艺
10.2.7 常见粘接缺陷及解决方法
10.2.8 粘接技术修复铸件实例
10.3 表面粘涂技术
10.3.1 表面粘涂技术维修应用范围
10.3.2 表面粘涂技术的发展
10.3.3 表面粘涂胶黏剂的组成
10.3.4 表面粘涂胶黏剂的种类
10.3.5 表面粘涂层的主要性能
10.3.6 表面粘涂工艺
10.3.7 表面粘涂技术修复铸件实例
10.4 密封固持技术
10.4.1 密封固持技术概述
10.4.2 密封固持剂的分类
10.4.3 密封胶的特性
10.4.4 密封胶的选用
10.4.5 锁固密封工艺
10.4.6 密封固持技术修复铸件实例
参考文献

第11章 铸件组织及性能不合格的修复
11.1 常见铸造材料组织及性能要求
11.1.1 铸铁
11.1.2 铸钢
11.1.3 铸造铝合金
11.1.4 铸造镁合金
11.2 铸铁组织及性能不合格的挽救
11.3 铸钢组织及性能不合格的挽救
11.4 铸造铝合金组织及性能不合格的挽救
11.5 铸造镁合金组织及性能不合格的挽救
11.5.1 镁合金热处理的主要方式
11.5.2 镁合金组织及性能不合格缺陷及挽救
参考文献

第12章 铸件渗漏缺陷的修复
12.1 浸渗技术的作用和应用范围
12.2 浸渗设备
12.3 浸渗剂的种类和特征
12.3.1 浸渗剂应具备的性能
12.3.2 浸渗剂的分类
12.3.3 无机浸渗剂
12.3.4 有机浸渗剂
12.3.5 聚脂类浸渗剂
12.4 浸渗方法及浸渗工艺流程
12.4.1 浸渗方法
12.4.2 真空加压浸渗工艺流程
参考文献

第13章 铸件挽救工程实例
13.1 箱、壳体类铸件修复
13.1.1 壳体件的修复
13.1.2 箱体的修复
13.1.3 应用举例
13.2 液压件的修复
13.2.1 齿轮泵的修复
13.2.2 叶片泵的修复
13.2.3 柱塞泵的修复
13.2.4 液压缸的修复
13.2.5 阀的修复
13.2.6 应用举例
13.3 轴类零件的修复
13.3.1 一般轴类零件的修复及应用实例
13.3.2 花键轴和机床主轴的修复及应用实例
13.3.3 曲轴修复工艺
13.4 模具的修复
13.4.1 常用模具修复方法的基本原理及特点
13.4.2 典型模具的修复
13.4.3 应用实例
13.5 已加工铸件的修复
13.5.1 常用铸件的修补方法
13.5.2 应用举例
13.6 机床导轨的修复
13.6.1 机床导轨的刮研修复
13.6.2 导轨的机械加工修理
13.6.3 导轨表面局部损伤的修复
13.6.4 导轨的粘镶板修复与粘贴软带修复
13.6.5 应用举例
参考文献

第14章 修复铸件的检验
14.1 力学性能检验
14.1.1 强度和延伸性能的检验
14.1.2 硬度的检验
14.1.3 冲击韧性检验
14.2 探伤检验
14.2.1 射线探伤检验
14.2.2 超声波探伤检验
14.2.3 磁粉和渗透探伤检验
14.3 密封性检验
14.3.1 检漏方法的分类
14.3.2 对检漏方法的要求
14.3.3 压力检漏法
14.3.4 真空检漏法
14.3.5 其他检漏法
14.4 残余应力检验
14.4.1 X射线法测应力
14.4.2 磁性法测应力
14.4.3 超声波法测应力
14.4.4 其他方法测残余应力
14.5 金相组织检验
14.5.1 主要金相检验设备
14.5.2 铸件焊补区组织形态及金相检验
14.5.3 现代物理冶金分析技术
14.5.4 无损金相检验
参考文献