《表面工程技术的设计与选择》内容包括了表面工程技术的分类、作用及选择原则，热喷涂技术、电化学镀覆技术、化学转化膜技术、表面改性技术、涂装技术、气相沉积技术的设计与选择，复合表面处理技术的选择与应用，表面处理技术的比较与选择。《表面工程技术的设计与选择》内容翔实，案例典型、丰富，实用性、针对性强。
　　《表面工程技术的设计与选择》可供表面工程技术人员阅读，也可供相关专业的在校师生和研究人员参考。

　　（2）表面工程技术在能源工业再制造中的应用为了保证经济的正常运行和科学技术的快速发展，必须稳定、持久地提供能源，常需要用贵金属的合金材料来制造能源工业装置。磨损、腐蚀和蠕变是导致各类电站设备失效的3种主要破坏形式，其造成了电站设备的巨大损耗，直接影响了能源的供给、导致了成本的增大。因此，采用先进的表面工程技术对失效零部件进行强化、防护和修复就显得尤为重要。
　　核能工业中高速增殖炉的燃烧管和核熔合炉的第一个层壁材料是用钒或钒合金制作的，作为冷却介质的液态钠含有微量的氧，会引起钒或钒合金的腐蚀，降低燃烧装置的安全性。以化学气相沉积的方法形成钼防护层，能有效地抵御含氧钠对该装置的侵蚀。
　　火力发电厂燃煤锅炉的主要设备包括送风机、引风机、排粉风机等，而风机叶片是风机的心脏，也是最易发生事故的关键部件。叶轮工作在飞灰颗粒的冲刷和撞击、烟气及水蒸气的腐蚀环境下，易损坏、寿命低，是电厂锅炉安全运行的重要隐患之一。采用热喷涂、涂覆等表面技术在叶片表面涂覆防腐、耐磨、抗微振的保护涂层，可提高其耐磨性、耐蚀性，减缓叶片的损坏，并能修复使之重复使用。
　　电厂锅炉“四管”（即水冷壁管、过热器管、再热器管和省煤器管）工作在冲蚀、磨蚀和高温腐蚀的环境下，常因高温腐蚀和磨损而减薄失效，酿成泄露爆管等重大事故。常规的解决办法是停炉修补或大面积换管，这样会造成极大的经济损失。采用热喷涂、涂覆等表面技术能有效地对锅炉“四管”表面进行强化和防护处理，可延长抗磨寿命2-4倍，显著提高了锅炉运行的可靠性和经济性。若以电厂大型锅炉1万台、小型锅炉10万台的年保有量计算，如果每年有15％的锅炉“四管”报废并且用表面热喷涂技术等进行强化、防护或再制造，则会产生令人瞩目的社会效益和经济效益。未来几年电站锅炉“四管”经表面工程技术再制造产生的综合效益及预测见表1-5。
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第1章 表面工程技术的分类、作用及选择原则
1.1 表面工程及其特征
1.1.1 表面工程的技术特征
1.1.2 表面工程的科学体系
1.2 表面工程技术的分类与作用
1.2.1 表面工程技术的分类
1.2.2 表面工程技术的作用和功能
1.3 表面工程技术的设计、选择和应用
1.3.1 表面工程技术设计、选择的原则
1.3.2 表面工程技术的工艺规程
第2章 热喷涂技术的设计与选择
2.1 热喷涂技术原理与涂层的形成
2.1.1 热喷涂涂层形成的基本过程
2.1.2 热喷涂涂层的结构
2.1.3 热喷涂涂层与基体的结合
2.2 热喷涂的分类与技术特征
2.2.1 热喷涂技术的分类
2.2.2 热喷涂技术的特点
2.2.3 热喷涂的工艺步骤
2.3 火焰喷涂
2.3.1 线材火焰喷涂
2.3.2 粉末火焰喷涂
2.3.3 高速火焰喷涂
2.3.4 爆炸喷涂
2.4 电弧喷涂
2.4.1 电弧喷涂原理
2.4.2 电弧喷涂设备
2.4.3 电弧喷涂的特点
2.5 等离子喷涂
2.5.1 常规等离子喷涂
2.5.2 真空等离子喷涂
2.5.3 超声速等离子喷涂
2.5.4 水稳等离子喷涂
2.6 其他喷涂技术
2.6.1 激光喷涂
2.6.2 冷气动力喷涂
2.7 热喷涂材料
2.7.1 热喷涂材料的性能要求
2.7.2 热喷涂材料的分类
2.7.3 金属、合金线材与粉末
2.7.4 自熔性合金
2.7.5 陶瓷材料
2.7.6 塑料粉末
2.7.7 复合材料
2.8 热喷涂涂层的设计与选择
2.8.1 热喷涂涂层设计的基本原则
2.8.2 热喷涂工艺、设备、材料的选择
2.8.3 热喷涂技术的选择与应用
第3章 电化学镀覆技术的设计与选择
3.1 电镀
3.1.1 电镀过程与基本理论基础
3.1.2 电镀溶液的组成
3.1.3 金属共沉积的条件及特征
3.1.4 金属与合金的电镀
3.1.5 复合电镀
3.2 电刷镀
3.2.1 电刷镀的基本原理
3.2.2 电刷镀的特点
3.2.3 电刷镀设备
3.2.4 电刷镀工艺
3.2.5 电刷镀溶液
3.2.6 电刷镀的应用
3.3 化学镀
3.3.1 化学镀的基本原理
3.3.2 化学镀镍
3.3.3 化学镀钴
3.3.4 化学镀铜
3.3.5 化学镀铁
3.3.6 化学复合镀
3.4 电化学镀覆层的设计与选择
3.4.1 电镀层
3.4.2 电刷镀层
3.4.3 化学镀层
第4章 化学转化膜技术的设计与选择
4.1 化学转化膜基础
4.1.1 化学转化膜的分类
4.1.2 化学转化膜的形成方式与制备方法
4.1.3 化学转化膜的用途
4.2 金属与合金的化学氧化
4.2.1 钢铁的化学氧化
4.2.2 铝及铝合金的化学氧化
4.2.3 镁及镁合金的化学氧化
4.2.4 铜及铜合金的化学氧化
4.3 金属与合金的阳极氧化
4.3.1 铝及铝合金的阳极氧化
4.3.2 镁及镁合金的阳极氧化
4.3.3 金属与合金的微弧氧化
4.4 金属与合金的磷化处理
4.4.1 磷化的分类、性质和机理
4.4.2 钢铁的磷化处理
4.4.3 有色金属的磷化处理
4.5 金属的钝化
4.5.1 金属钝化的分类
4.5.2 钢铁的钝化
4.5.3 有色金属及其合金的钝化
4.6 化学转换膜的设计及选择
4.6.1 化学氧化
4.6.2 阳极氧化及微弧氧化
4.6.3 磷化及钝化
第5章 表面改性技术的设计与选择
5.1 化学热处理
5.1.1 化学热处理的原理与分类
5.1.2 渗碳
5.1.3 渗氮
5.1.4 碳氮共渗与氮碳共渗
5.1.5 渗金属
5.1.6 其他化学热处理
5.2 表面热处理
5.2.1 表面热处理的分类
5.2.2 表面热处理的组织性能及材料
5.2.3 感应表面热处理
5.3 高能量密度表面处理
5.3.1 激光表面处理
5.3.2 电子束表面处理
5.4 离子注入
5.4.1 离子注入原理及特征
5.4.2 离子注入的装置与工艺参数
5.4.3 离子注入的改性原理
5.5 化学热处理及表面强化技术的设计与选择
5.5.1 化学热处理
5.5.2 表面感应热处理
5.5.3 表面激光热处理
第6章 涂装技术的设计与选择
6.1 涂装、涂料及成膜过程
6.1.1 涂装的分类及其功能
6.1.2 涂料的组成及分类
6.1.3 涂装工艺过程与成膜过程
6.1.4 多层涂膜与涂膜的防护机理
6.1.5 常用涂料膜层
6.2 浸涂
6.2.1 浸涂的特点
6.2.2 浸涂设备
6.2.3 浸涂方法
6.3 喷涂涂装
6.3.1 空气喷涂
6.3.2 高压无气喷涂
6.3.3 静电喷涂
6.4 电泳涂装
6.4.1 电泳涂装的原理与过程
6.4.2 电泳涂装的特点
6.4.3 电泳涂装的设备
6.4.4 电泳涂装工艺及影响因素
6.5 粉末涂装
6.5.1 粉末涂装的特点
6.5.2 粉末涂料的种类及制备
6.5.3 流化床涂装法
6.5.4 粉末静电涂装
6.6 涂装技术及涂膜的设计与选择
6.6.1 涂装要素设计与选择的原则
6.6.2 涂装技术的选择与应用
第7章 气相沉积技术的设计与选择
7.1 物理气相沉积
7.1.1 物理气相沉积的特点
7.1.2 真空蒸镀
7.1.3 溅射镀膜
7.1.4 离子镀膜
7.2 化学气相沉积
7.2.1 化学气相沉积的特点、分类与应用
7.2.2 化学气相沉积原理
7.2.3 化学气相沉积的设备及工艺
7.2.4 化学气相沉积方法
7.3 气相沉积技术的选择与应用
7.3.1 物理气相沉积
7.3.2 化学气相沉积
第8章 复合表面处理技术的选择与应用
8.1 表面复合化学热处理
8.2 激光复合表面处理
8.3 气相沉积复合表面处理
8.4 电化学镀覆复合表面处理
第9章 表面处理技术的比较与选择
9.1 飞机起落架的电镀硬铬与超声速火焰喷涂WC涂层
9.2 表面处理技术对CoCr合金义齿耐蚀性的影响
9.3 热镀锌钢工件的表面FEVE氟碳涂料的涂装
9.4 近海水工钢闸门的热喷锌+涂料封闭防腐技术
9.5 45钢的氮碳共渗+化学镀镍双重表面强化工艺
9.6 电站阀门三种表面镀层耐蚀和抗氧化性能的比较
9.7 三种汽车零件磷化工艺的选择与改进
9.8 无油润滑、高压动密封件渗氮与复合表面处理工艺
9.9 重载传动件磨损轴颈的热喷涂修复
9.10 不同镀覆层材料在西沙海洋大气环境中的腐蚀行为
9.11 汽轮机转子轴颈损伤原因及修复
9.12 不锈钢/铝多层复合板的界面处理方法
参考文献