第1章 绪论1
1.1 机械设备制造工程概况1
1.2 机械设备制造技术的进展3
1.2.1 加工质量3
1.2.2 切削加工速度5
1.2.3 制造过程自动化6
1.3 本课程简介7
第2章 机械加工原理9
2.1 概述9
2.1.1 工艺过程及其组成9
2.1.2 生产类型及其工艺特点12
2.1.3 结构工艺性14
2.2 工件的装夹16
2.2.1 基准及其分类16
2.2.2 工件的定位方法18
2.2.3 工件定位原理19
2.3 定位基准的选择21
2.4 制订机械加工工艺规程的步骤24
2.4.1 制订机械加工工艺规程的原始资料24
2.4.2 制订工艺规程的步骤24
2.5 工艺路线的制订25
2.5.1 表面加工方法的选择25
2.5.2 加工顺序的安排27
2.5.3 工序的划分30
2.5.4 加工余量的确定30
2.5.5 工序设计34
2.6 工艺尺寸链及工艺尺寸的计算41
2.6.1 尺寸链的定义和组成41
2.6.2 尺寸链的极值解法43
2.6.3 尺寸链的概率解法45
2.6.4 尺寸链计算中的正问题与逆问题45
2.6.5 工艺尺寸的计算46
本章小结52
思考题与习题53
第3章 金属切削加工59
3.1 金属切削加工概述59
3.1.1 主运动60
3.1.2 进给运动60
3.1.3 主运动和进给运动的合成运动61
3.1.4 工件上的表面和切削要素61
3.2 刀具切削部分的基本定义63
3.2.1 车刀的组成63
3.2.2 刀具切削角度的坐标系64
3.2.3 刀具标注几何角度的坐标系65
3.2.4 刀具在正交平面坐标系中的标注角度68
3.2.5 刀具法剖面、 进给剖面和切深剖面坐标系的标注角度69
3.2.6 刀具工作角度坐标系及工作角度73
3.2.7 切削方式77
3.3 刀具材料78
3.3.1 刀具材料的性能78
3.3.2 常用刀具材料的种类、 特点及应用范围79
3.3.3 新型涂层刀具材料83
3.3.4 砂轮84
3.4 金属切削过程87
3.4.1 切屑形成过程87
3.4.2 切削力和切削功率94
3.4.3 切削热和切削温度97
3.4.4 刀具磨损和耐用度99
3.4.5 切削液103
3.4.6 已加工表面质量104
3.5 金属切削通用刀具104
3.5.1 车刀105
3.5.2 铣刀105
3.5.3 孔加工刀具109
3.5.4 齿轮刀具114
3.6 金属切削专用刀具设计115
3.6.1 设计要点115
3.6.2 成形铣刀设计方法116
本章小结118
思考题与习题118
第4章 机械加工设备120
4.1 概述120
4.2 表面的成形方法及所需成形运动121
4.2.1 机器零件表面的形成122
4.2.2 生线的成形方法及所需运动123
4.3 普通车床124
4.3.1 用途124
4.3.2 机床的运动125
4.3.3 机床的总体部局126
4.3.4 传动链126
4.3.5 进给系统129
4.3.6 机床的主要结构134
4.4 支承件及导轨145
4.4.1 支承件的功用、 分类及基本要求145
4.4.2 导轨的功用和分类146
4.4.3 导轨应具有的基本性能146
4.4.4 导轨常用材料148
4.4.5 滑动导轨149
4.4.6 支承件的结构设计152
4.5 机床典型机构160
4.5.1 滚珠螺旋机构160
4.5.2 齿轮传动间隙消除机构165
4.5.3 分度和定位机构170
4.6 滚齿机及其传动173
4.6.1 概述173
4.6.2 滚齿原理173
4.6.3 Y3150E滚齿机177
4.7 机床的改装183
4.7.1 概述183
4.7.2 机床改装步骤185
4.7.3 用机械部件改装机床186
本章小结191
思考题与习题192
第5章 机床夹具设计193
5.1 概述193
5.1.1 机床夹具分类193
5.1.2 机床夹具的组成194
5.1.3 机床夹具的作用195
5.2 工件在夹具中的定位195
5.2.1 工件定位的基本原理195
5.2.2 工件的定位方式及定位元件196
5.2.3 定位误差分析与计算206
5.3 工件在夹具中的夹紧212
5.3.1 概述212
5.3.2 各类夹紧机构216
5.4 各类机床夹具设计229
5.4.1 车床夹具229
5.4.2 铣床夹具232
5.4.3 钻床夹具238
5.4.4 镗床夹具247
5.5 专用夹具设计方法250
5.5.1 专用夹具设计的方法与步骤250
5.5.2 技术要求的制订250
5.5.3 精度分析251
本章小结252
思考题与习题252
第6章 典型零件加工255
6.1 轴类零件加工255
6.1.1 概述255
6.1.2 空心类机床主轴加工工艺及其分析257
6.1.3 其它轴类零件的加工工艺特点266
6.1.4 轴类零件的先进加工方法272
6.2 套筒类零件加工274
6.2.1 套筒类零件的结构特点和技术要求274
6.2.2 套筒类零件加工工艺过程275
6.2.3 套筒类零件工艺分析277
6.3 箱体零件加工277
6.3.1 概述277
6.3.2 拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则279
6.3.3 孔系加工279
6.3.4 不同生产类型下箱体零件的加工工艺过程283
6.4 圆柱齿轮加工286
6.4.1 概述286
6.4.2 圆柱齿轮齿坯的加工方法288
6.4.3 圆柱齿轮齿形加工方法289
6.4.4 齿端加工296
6.4.5 圆柱齿轮加工工艺过程297
6.5 连杆加工300
6.5.1 概述300
6.5.2 连杆的加工工艺过程301
本章小结304
思考题与习题306
第7章 机械设备装配工艺307
7.1 机械装配概述307
7.1.1 装配精度309
7.1.2 零件精度与装配精度的关系309
7.2 装配尺寸链310
7.2.1 装配尺寸链概述310
7.2.2 装配尺寸链的建立311
7.3 装配方法312
7.3.1 完全互换装配法312
7.3.2 部分互换装配法314
7.3.3 选择装配法316
7.3.4 修配装配法318
7.3.5 调整装配法321
7.4 装配工艺规程的制订325
本章小结329
思考题与习题329
第8章 机械加工中的质量、 生产率与经济性分析331
8.1 机械加工精度331
8.1.1 概述331
8.1.2 加工误差的单因素分析333
8.1.3 加工误差的统计分析351
8.2 机械加工表面质量358
8.2.1 概述358
8.2.2 影响加工表面质量的工艺因素360
8.2.3 控制加工表面质量的途径364
8.2.4 机械加工中的振动365
8.3 机械加工中的生产率分析368
8.3.1 工序单件时间的确定368
8.3.2 提高劳动生产率的途径370
8.4 工艺方案的技术经济分析371
8.4.1 工艺成本的组成372
8.4.2 工艺方案的技术经济对比373
本章小结374
思考题与习题375
第9章 现代机械制造技术简介377
9.1 机械制造自动化技术的发展377
9.1.1 机械制造自动化技术的主要形式377
9.1.2 Groover产品生命周期模型378
9.1.3 机械制造自动化技术的发展趋势379
9.2 精密与超精密加工技术383
9.2.1 精密与超精密加工概念383
9.2.2 精密与超精密加工方法与特点384
9.2.3 几种有代表性的精密与超精密加工方法385
9.3 特种加工和微细加工393
9.3.1 特种加工393
9.3.2 微细加工401
9.4 先进制造技术404
9.4.1 先进制造技术（AMT）产生的背景404
9.4.2 AMT内涵405
9.4.3 AMT特征406
本章小结407
思考题与习题407
参考文献408
展开
