（2）在实现质量目标、满足使用要求的前提下，还要考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。
2.设计与试制过程质量管理工作的具体内容
为了保证设计质量，设计与试制过程的质量管理一般要着重做好以下工作：
（1）根据市场调查与科技发展信息资料制定质量目标。
（2）保证先行开发、研究工作的质量。先行开发、研究属于产品前期开发阶段的工作。这阶段的基本任务是选择新产品开发的最佳方案，编制设计任务书，阐明开发该产品的结构、特征、技术规格等，并作出新产品的开发决策。保证先行开发、研究的质量就是把握上述各个环节的工作质量。
在衡量各方案利弊得失的基础上，作出最理想的抉择。
（3）根据方案论证，验证试验资料，鉴定方案论证质量。
（4）审查产品设计质量，包括性能审查、一般审查、计算审查、可检验性审查、可维修性审查、互换性审查、设计更改审查等。
（5）审查工艺设计质量。
（6）检查产品试制、鉴定质量。
（7）监督产品试验质量。
（8）保证产品最后定型质量。
（9）保证设计图样、工艺等技术文件的质量等。
三、要点二：生产制造过程
1.加强工艺管理
（1）严格工艺纪律，全面掌握生产制造过程的质量保证能力，使生产制造过程经常处于稳定的控制状态，并不断进行技术革新，改进工艺。
（2）为了保证加工工艺质量，还必须认真搞好文明生产、均衡生产，合理配置工位器具，保证工艺过程有一个良好的工作环境。
2.组织好技术检验工作
为了保证产品质量，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产成品以及工艺过程的质量进行检验，严格把关，保证做到不合格的原材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的半成品不使用，不合格的零件不装配，不合格的产成品不出厂。不仅要计算产值、产量，还要收集和积累大量反映质量状况的数据资料，为改进质量、加强质量管理提供信息和情报。
3.掌握好质量动态
（1）为了充分发挥生产制造过程质量管理的预防作用，就必须系统地掌握企业、车间、班组在一定时期内质量的现状及发展动态。掌握质量动态的有效工具是对质量状况的综合统计与分析。这种综合统计与分析，一般是按规定的某些质量指标来进行的。这种指标有两类：
①产品质量指标，如产品等级率、寿命等。
②工作质量指标，如废品率、返修率等。
（2）为了有效地做好质量状况的综合统计与分析，要建立和健全质量的原始记录。合格品的转序、缴库，不合格品的返修、报废，都要有记录、有凭证，并由质量检验人员签证。根据原始记录定期进行汇总统计，有关部门应作出质量变动原因分析，使企业各级领导和员工及时掌握质量动态。
4.加强不合格品的管理
加强不合格品管理，重点要抓好以下工作：
（1）按不合格品的不同情况分别妥善处理，要建立健全好原始记录。
（2）定期召开不合格品分析会议。通过分析研究，找出造成不合格品的原因，从中吸取教训，并采取措施，以防再度发生。
（3）做好不合格品的统计分析工作。要根据有关质量的原始记录，对不 合格品中的废品、返修品、回用品等进行分类统计，并对废品种类、数 量，产生废品所消耗的人工和原材料，以及产生废品的责任者等，作分门 别类的统计。然后将各类数据资料汇总编制成表，以便为必要时进行单项 分析和综合分析提供依据。
（4）建立包括废品在内的不合格品技术档案。
（5）实行工序质量控制。全面质量管理，要求在不合格品发生之前发现 问题并及时处理，防止不合格品发生，为此必须进行工序质量控制。
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