崔继耀，获东北重型机械学院工学学士、中国人民大学经济学第二学士。历任灿坤电器股份实业公司冲压组主管、生产课IE组主管、生产课课长，深圳市质量技术监督局质量中心质量培训部部长，兼香港五常法（5S）协会董事，国际ISO900O及TQM会议中国大陆召集人，《深圳市设备工程监理管理暂行办法》主要起草人，深圳市设备工程监理岗位资格考官，深圳市设备工程监理工程师考官，深圳市六西格玛管理咨询公司执行董事。曾主持新立达（惠州）电子工具有限公司、鞍山高新发展（集团）有限公司、东莞协力电子塑胶制品有限公司相关定额标准咨询项目，辅导广州白云山制药厂TPM的推行，参与东莞伟易达电子公司单元生产方式推行咨询项目。已出版专著《TPM活动推行实务》。

　　单元生产方式——被日本主流媒体宣称为战胜“中国制造”的秘密武器。本书是国内第一本全面讲述单元生产方式的著作！
　　传统大批量生产方式中存在的库存、人力、物料、时间、空间、搬运和不良等浪费现象令许多企业烦恼不已，有没有一种能有效克服这些缺陷的生产方式呢?当客户的要求无法快速反应，怎么办?
　　本书抽丝剥茧般地详尽阐述了单元生产方式的收益，单元生产方式的实现步骤、推广方式，以及推行单元生产方式所运用的生产力联结技术和推行案例。国内企业若想要进行生产革新、改造生产方式，建立因需而变的满足个性化需求的弹性生产系统，迎接多品种、小批量、多批次、短交期需求形态的挑战，提升核心竞争力，并保持与世界先进生产力水平同步，那么本书则是助其实现这一目标的实务性指南。

　　国内第一本全面讲述单元生产方式的著作。
　　怎样才能不被库存拖死？怎样才能不被速度累死？原来客户交货期要求两周，现在只给五天，怎么办？您每天为生产切换烦恼吗？您知道订单何时完成吗？怎样增强控制力？紧急订单频繁发行怎么办？小批量、多品种生产成本高，怎么办？客户的要求无法快速反应，怎么办？在本书中，您将找到满意且全面系统的解决方案！

　　谁都能做得到的现场改善
　　心不在焉，视而不见，对改善工作不关心才是最可怕的事情。
　　一、改善谁都有办法做
　　谁都有过这种想法——这个工作非改善不可：如果能改善的话，就能够
　　更轻松、更迅速且更好地完成工作。要进行改善的时候，担任该工作本身的
　　作业人员就是最好的专家。
　　曾经有人说，“工作的改善有九成是靠一般的常识就可做到。”时至今
　　日，这句话仍然是可以通用的。
　　但是，现状是如何?是不是还在运用以前的常规或者以前所教的方法在
　　工作?
　　今天，电脑已非常普及，高科技的技术革新浪潮，一波又一波地不断地
　　冲击过来，即使是这样，生产线上作业的这种现场依然如旧。只要稍微用一
　　点改善的心思，回顾自己所从事的工作，应该不难发现很多的改善点。但是
　　，大部分的人都已经习惯自己所做的工作，而变成所谓的“心不在焉，视而
　　不见”的人。
　　又所谓的“旁观者清”，看见别人工作的样子，就可以看到和以前不同
　　的想法，而这种想法如果能依照改善的常识来观察的话，改善方案就可以产
　　生。
　　不要认为改善是属于专家的工作和自己无关，应该把改善认为是每个人
　　的工作。
　　二、旁观者清
　　如何看待改善?现状一定还有很多可以改善的空间，只要有这样的认知
　　，改善任由谁都可办得到。
　　改善并不是改善专家的家传才艺，只要有改善这份心，谁都可以做到。
　　如果能知道改善的基本做法的“常识”，就能改善得更好。
　　改善应有以下态度：
　　(1)以“现状一定还有很多可以改善的空间”的眼光来看工作。
　　(2)改善的目标是“轻松、优良、快速、价廉”地工作。
　　(3)不要一开始就期望完美，太期望完美将一事无成。
　　(4)现在的工作只要能改好一些就可以的心情是很重要的。
　　(5)一定不要有只改善一点点又能怎样的想法，积极向上的想法是必要
　　的。现在是以秒为单位的时代，所谓的“积沙成塔”，正是如此。如能每天
　　进步l％，则一年下来就会有根本性的改观。
　　(6)有时会有神来的想法而使改善做得很好。这种神来的想法，主要得
　　益于平日对改善抱有的关心，在某种契机之下，从内心激发出来。
　　(7)对自己所做之工作的改善，自己才是最好的专家，要有这样的意识
　　才可以。
　　(8)不知道围棋或象棋的“基本棋步(常识)”，很难成为个中高手。同
　　样，改善也有“基本棋步”。只要将“基本棋步”牢牢记住，那么做什么事
　　它都可以成为你的得力助手。
　　不仅是你现在所做的工作，在你的工作现场中，也还有很多别人未注意
　　到或看不到需要改善的事项。到底什么是改善事项?从选出改善对象的事情
　　开始着手。
　　例如：容易疲劳，危险而容易受伤，作业环境欠佳，配置不当，作业繁
　　琐，失败、失误多，修正多，费时间，治具、工具不良，B类原材料消耗大
　　。
　　三、分得更细看看
　　所有的工作要有分得更细看看的习惯，不要太粗糙。因此有“动作思考
　　”这个词汇的出现，也就是说，要运用“动作思考”工作。所谓“动作思考
　　”就是指“要有分析有效率、有效能的看法与想法”。
　　例如，我们注意到伸手拿一个加工品，如果用“动作思考”来看的话，
　　又会如何呢?
　　(1)放置位置该如何?在左边还是右边?前面还是身旁?手伸出去的长度有
　　几公分?只举出放置位置这一个例子，就起码可提出至少三个点检项目。
　　(2)加工品的放置方法如何?分散放还是装入容器?需要怎样的容器?拿取
　　时要注视选取呢，还是不需要看着就可以拿取。
　　(3)拿取加工品时，机器是停止的，还是正在进行加工(切削等)?要拿取
　　加工品的作业(称为要素作业)，如果以动作思考来看，至少可以细分成三个
　　左右的点检项目。再进一步一个个地点检项目，又可以再细分为好几个点检
　　项目。
　　在分析钻孔作业时，包含要拿取加工品的作业，第一次将其细分成7项(
　　要素作业)时，各要素作业又至少可浮现出3项的改善点检。所以即使在简单
　　的钻孔作业中，要发现7×3=21件的改善着眼点并不是难事。
　　这个例子虽然是简单的事情，但像这样的改善作业，在现场随时都可以
　　发现到。

第一章生产方式
第一节生产方式概述
第二节大批量定制
第三节富有中国特色的人机集成生产方式

第二章赚取利润的不二法门——消除浪费
第一节单元生产方式的基本目的——消除浪费
第二节传统大批量生产方式浪费的表现形式

第三章消除浪费的利器——改善
第一节谁都能做得到的现场改善
第二节工厂浪费的改善对策
第三节识别浪费现象及降低浪费的改善工具——5W1H及ECRS法
第四节  利用TOC理论改善生产
第五节达成生产合理化的5个方法
第六节缩短前置时间
第七节API——自主生产革新
第八节API表单式样

第四章单元生产方式的实现
第一节流程及作业
第二节单元生产方式概论
第三节建立基本的工作环境
第四节单元设计向单元生产转化的三个阶段
第五节单元生产方式实现步骤
第六节生产线空间布置的两种方法
第七节单件生产
第八节建立U型生产线
第九节平准化生产
第十节少人化制造
第十一节多能工养成
第十二节快速化制造削减库存
第十三节同步化生产
第十四节单元生产方式对设备的要求
第十五节职能一体化的生产单元

第五章快速作业转换
第一节缩短作业转换时间
第二节快速换线
第三节快速换线过程图解
第四节快速换线普遍存在的问题及改善

第六章标准时间
第一节标准时间概要
第二节机器标准时间
第三节秒表测量技术
第四节PTS法——预定动作时间标准法
第五节MTM法
第六节一般动作顺序参数
第七节控制动作顺序参数
第八节使用工具顺序参数
第九节同时动作分析
第十节标准时间分析的基本步骤

第七章工作抽样
第一节何谓工作抽样法
第二节工作抽样法的特点
第三节操作活动的分类
第四节随机抽样时间的确定
第五节工作抽样的步骤

第八章标准操作
第一节标准操作程序
第二节标准操作图

第九章生产力及损失分析
第一节生产力
第二节生产线平衡
第三节损失分析
第四节损失分析举例

第十章单元生产方式应用案例
案例一测量仪器制造公司推行单元生产实例
案例二汽车配件厂推行单元生产实例
案例三电子厂推行单元生产实例