第1章 镁合金内螺纹加工技术概述
1.1 镁合金内螺纹加工背景
1.2 镁合金塑性变形机制
1.2.1 滑移
1.2.2 孪生
1.2.3 镁合金的晶间变形和晶界滑动
1.3 内螺纹无屑加工方法
1.4 内螺纹冷挤压技术的研究现状
1.4.1 内螺纹冷挤压加工工艺研究现状
1.4.2 内螺纹冷挤压数值模拟研究现状
1.4.3 内螺纹力学模型研究现状
1.5 主要研究内容
第2章 试验材料及方法
2.1 试验材料
2.2 试验设备
2.3 试验技术路线及方案
2.3.1 试验技术路线
2.3.2 试验方案
2.4 显微组织与结构分析
2.4.1 光学显微组织分析
2.4.2 扫描电镜断口分析
2.4.3 透射电镜分析
2.4.4 EBSD分析
2.5 力学性能分析
2.5.1 显微硬度测试
2.5.2 拉伸试验测试
2.6 本章小结
第3章 挤压内螺纹成形过程与力学模型建立
3.1 内螺纹挤压成形过程
3.1.1 内螺纹挤压成形原理
3.1.2 内螺纹挤压成形理论基础
3.1.3 辅助加热挤压内螺纹成形过程分析
3.2 滑移线场与速度场理论
3.2.1 平面应变基本方程的确定
3.2.2 滑移线场基础理论
3.2.3 速度场基本理论
3.3 内螺纹辅助加热挤压成形的滑移线场
3.3.1 劈入阶段的滑移线场与速度场
3.3.2 成形阶段的滑移线场和速度场
3.3.3 整形阶段的滑移线场和速度场
3.4 内螺纹辅助加热挤压成形的力学模型
3.4.1 挤压丝锥棱齿间的挤压变形面积
3.4.2 挤压丝锥过渡区棱齿受力分析
3.5 内螺纹辅助加热挤压成形的扭矩模型
3.6 本章小结
第4章 内螺纹辅助加热挤压过程的数值模拟研究
4.1 刚（黏）塑性有限元理论基础
4.1.1 刚（黏）塑性有限元法的基本方程与边界条件
4.1.2 刚（黏）塑性材料的变分原理
4.2 模拟工艺方案
4.2.1 辅助加热温度区间的确定
4.2.2 工件底孔直径的计算
4.2.3 机床转速的确定
4.3 内螺纹辅助加热挤压过程有限元模型的建立
4.3.1 有限元分析软件DEFORM 3D介绍
4.3.2 建立加热过程有限元模型
4.3.3 仿真参数的确定
4.4 内螺纹辅助加热挤压过程模拟结果及分析
4.4.1 内螺纹辅助加热挤压成形过程
4.4.2 成形过程等效应力应变分析
4.4.3 成形过程金属流动规律分析
4.4.4 成形过程中扭矩分析
4.4.5 成形过程中温度场分析
4.4.6 工艺参数对挤压成形过程的影响
4.5 辅助加热温度对挤压过程模拟结果的影响
4.5.1 成形过程分析
4.5.2 金属流动规律分析
4.5.3 成形缺陷分析
4.6 机床转速对挤压过程模拟结果的影响
4.6.1 成形过程分析
4.6.2 金属流动规律分析
4.6.3 成形缺陷分析
4.7 本章小结
第5章 工艺参数对挤压螺纹微观组织和性能的影响
5.1 辅助加热温度对挤压螺纹微观组织和性能的影响
5.1.1 辅助加热温度对微观组织的影响
5.1.2 辅助加热温度对力学性能的影响
5.2 工件底孔直径对挤压螺纹微观组织和性能的影响
5.2.1 工件底孔直径对微观组织的影响
5.2.2 工件底孔直径对力学性能的影响
5.3 机床转速对挤压螺纹微观组织和性能的影响
5.3.1 机床转速对微观组织的影响
5.3.2 机床转速对力学性能的影响
5.4 内螺纹辅助加热挤压成形过程工艺参数优化
5.4.1 响应面法基本理论
5.4.2 试验方案及结果
5.5 本章小结
第6章 辅助加热挤压螺纹组织性能表征及强化机制
6.1 辅助加热挤压螺纹的微观组织分析
6.1.1 金相组织分析
6.1.2 透射组织分析
6.1.3 EBSD分析
6.1.4 断口形貌分析
6.2 辅助加热挤压螺纹的力学性能分析
6.2.1 显微硬度
6.2.2 螺纹拉拔力
6.3 辅助加热挤压螺纹强化机制分析
6.3.1 细晶强化
6.3.2 加工硬化
6.4 本章小结
第7章 挤压丝锥对挤压内螺纹成形过程的影响
7.1 内螺纹冷挤压试验方案
7.2 挤压丝锥类型对内螺纹成形过程的影响
7.2.1 不同棱脊数挤压丝锥对内螺纹成形的影响
7.2.2 有无切削液槽对工件的影响
7.2.3 挤压丝锥铲磨量对工件的影响
7.3 挤压丝锥最佳结构参数选择
7.3.1 最佳参数的选择
7.3.2 金属流线划分
7.4 本章小结
结论
参考文献
展开
