先进陶瓷是支撑国防**、航空航天、电子信息、化工冶金、机械、环境保护、生物医学等高新技术领域发展的关键基础，是支撑制造业强国和装备产业升级的重要支柱。《先进陶瓷：特种材料技术》是作者研究团队在近年来取得的研究成果的基础上，梳理总结国内外同行的*新研究进展而撰写的一《先进陶瓷：特种材料技术》。《先进陶瓷：特种材料技术》全面系统地介绍先进陶瓷特种材料技术领域的基础理论、基本方法、特种陶瓷材料、前沿发展方向和产业发展趋势等内容。《先进陶瓷：特种材料技术》共12章。第1、2、3章分别介绍先进陶瓷的概念、基本性能和制备工艺。第4～12章分别介绍氮氧化铝透明陶瓷、镁铝尖晶石透明陶瓷、石榴石基透明陶瓷、二硼化锆超高温陶瓷、碳化硅陶瓷、氮化硅陶瓷、氮化铝陶瓷、微波介质陶瓷和多孔陶瓷的基本结构、成分、性能特点、制备技术、应用领域、技术难点和产业发展趋势。

第1章 绪论
　　材料是人类社会物质文明进步的重要标志物之一。人类依次经历了旧石器时代、新石器时代、青铜时代、铁器时代、水泥时代、钢时代、硅时代和新材料时代。德国在1905年率先开始了氧化铝陶瓷刀具的研究，被视为先进陶瓷时代的开端。英国在1912年成功研发*款氧化铝陶瓷刀具。我国在20世纪50年代开始陶瓷刀具的研究，发展到今天，我国已在某些细分领域实现技术领先。每一代材料的发展都推动着新时代的到来。在新材料时代，先进陶瓷是当下*为重要的支柱产业之一。中国工程院发布的《面向2035的新材料强国战略研究》中指出重点发展新材料的需求中多数涉及先进陶瓷，足以体现先进陶瓷在当今社会的战略地位。
　　1.1 先进陶瓷的概念及分类
　　先进陶瓷是在国防**、电子技术、空间技术、芯片技术、极端服役条件等领域强劲需求推动下快速发展起来的一类具有特殊性能的无机非金属材料，在原料、制备、性能和应用等方面均与传统陶瓷存在很大的差异。区别于传统陶瓷，这类材料被称为：先进陶瓷(advanced ceramics)、精细陶瓷(fine ceramics)、工程陶瓷(engineering ceramics)、新型陶瓷(new ceramics)、高技术陶瓷(high technology ceramics)、高性能陶瓷(high performance ceramics)以及特种陶瓷(special ceramics)等。由于习惯和行业特点，美国多用“特种陶瓷”、日本多用“精细陶瓷”、我国多用“先进陶瓷”或“特种陶瓷”[1]的概念。
　　1.1.1 先进陶瓷的概念
　　先进陶瓷是指采用超细高纯度人工合成材料或者以精选的无机化合物为原材料，通过精密控制的制备工艺，具有精确的化学组成、精准的晶相和微观结构，并在力学、热学、声学、光学、电学、磁学或者生物特性等某方面具备极其突出的性能，并被用于各种高技术领域的陶瓷材料。
　　先进陶瓷与传统陶瓷的区别主要体现在以下几个方面。
　　(1)原材料。传统陶瓷以天然矿物，如黏土、石英、长石、云母和滑石等为主要原材料，而先进陶瓷主要以人工合成的高纯化工原料为原材料。
　　(2)制备工艺。传统陶瓷多用练泥后的塑性成型、注浆成型，烧结温度较低，一般为900～1400℃。先进陶瓷成型方法多种多样，材料的烧结温度一般较高，*高烧成温度可达2000～3000℃，广泛采用诸如真空烧结、气氛烧结、热压烧结、热等静压烧结等技术手段，烧成后一般尚需后加工。
　　(3)微观结构。传统陶瓷结构受到黏土等矿物的成分影响，矿物原料的差异导致传统陶瓷材料中的化学成分和组成相复杂多样，杂质成分和杂质相较多而不易控制，显微结构气孔较多且不够均匀。先进陶瓷产品的化学成分和组成相一般较固定、明晰，显微结构一般均匀而细密，气孔极少。
　　(4)性能和应用。传统陶瓷抗弯强度较低，一般限于日用、建筑、卫生和艺术等应用场景。先进陶瓷具有高强度、高硬度、耐高温、耐磨损、耐腐蚀、抗热震等优良性能，在声、光、热、电、磁、生物相容性等方面也具有*特的性能，某些性能远远超过金属和高分子，在航天工业、核工业等军事工业，以及冶金、石油、化工、电子和汽车等工业领域有着极其广泛的应用。
　　1.1.2 先进陶瓷的分类
　　从应用角度，先进陶瓷可以分为“结构陶瓷”和“功能陶瓷”两大类。表1-1从种类、性能特点及应用范围等方面简要介绍了几种结构陶瓷材料[2]。
　　结构陶瓷具有极其优异的常温或者高温力学性能，如高硬度、高强度、高刚性、耐磨损、耐腐蚀、耐高温、耐热冲击、低热膨胀性、隔热等，并且在恶劣环境下工作其性能也非常稳定。结构陶瓷主要作为工程结构材料使用，又可以分为高温陶瓷、高强陶瓷、超硬陶瓷、耐腐蚀陶瓷。按组成成分，结构陶瓷可细分为氧化物陶瓷、碳化物陶瓷、氮化物陶瓷、硼化物陶瓷等类型。
　　功能陶瓷主要是利用先进陶瓷极其突出的物理化学性能，如声学、电学、磁学、光学、热学、化学、生物相容性，以及压电、压磁、热电、电光、声光、磁光等耦合性能，且具有相互转化功能的一类陶瓷，包括电子陶瓷、超导陶瓷、生物陶瓷、磁性陶瓷。
　　功能陶瓷具有品种多、应用广、更换频繁、体积小、附加值高等特点，主要有金属氧化物陶瓷和钛酸盐陶瓷等。表1-2简要介绍了功能陶瓷的主要种类、组成及应用[3]。
　　结构陶瓷与功能陶瓷并不能截然分开，功能陶瓷在力学性能上也有基本要求，有些结构陶瓷尚有其他功能特性，如碳化硅是常见的研磨材料，但也可利用其半导性作高温发热元件。随着科学技术的发展，结构陶瓷与功能陶瓷的界限逐渐淡化，结构功能一体化材料已经成为重要的研究方向。
　　1.2 先进陶瓷的发展概述
　　1.2.1 先进陶瓷的发展历程
　　第二次世界大战爆发后，为了弥补战略物资的不足，德国考虑使用陶瓷代替钨、钴、镍、铜等战略金属材料，大力开展了高纯度耐火陶瓷、金属陶瓷以及陶瓷表面涂层等方面的研究。20世纪70年代，世界范围的石油危机使先进陶瓷再次受到重视。在开发新能源和有效利用石油能源的呼声中，掀起了先进陶瓷研究和开发的热潮。人们希望用耐高温、高强度的陶瓷取代耐热合金，制备具有高效率的燃气轮发电机和汽车发动机。
　　先进陶瓷在汽车领域具有广阔的发展空间。从*初开始采用陶瓷材料制作汽车用的绝缘装置，到生产火花塞的绝缘子，又扩展到净化排气的蜂窝陶瓷和氮氧化物传感器等陶瓷。1971年美国率先推出“脆性材料计划”，旨在研发涡轮发动机使用的陶瓷零件。美国的陶瓷涡轮发动机示范试验，装有104个陶瓷零件，涡轮的进口温度提高了200℃，功率提高了30%，燃料消耗降低了7%。1979年美国能源部进一步提出了“先进燃气轮机计划”，研制成功了AGT100和AGT101发动机，涡轮入口温度分别达到1288℃和1371℃，在实验室单机试验时已达到1×105r/min的水平。1983年美国能源部为了支持当时正在进行的陶瓷发动机及部件的研究和开发，制定了“陶瓷技术计划”(1996年改为“发动机系统材料计划”)。经过10年的研究，美国能源部认为结构陶瓷的可靠性问题已经解决，主要是昂贵的价格阻碍了它的商品化。为此，1993年又开始了一项为期5年的“热机用低成本陶瓷计划”。德国于1974年开始实施国家科学部资助的陶瓷发动机研究国家计划，1980年底进行室温试验时，转速达到6.5×104r/min，1350℃时转速达到5×104r/min，在奔驰2000汽车上运行了724km。日本政府于1978年制定了“月光计划”，其中包括磁流体发电、先进燃气轮机、先进电池和储能系统等项目。1981年日本又制定了“下一代工业基础技术发展计划”，陶瓷是其中重要的项目之一。1984年日本研制的全陶瓷发动机，其热效率达48%，燃料节约了50%，输出功率提高了30%，质量减轻了30%。
　　我国从20世纪50年代开始先进陶瓷的研究，相继开发的材料有氧化铝陶瓷、氧化铍陶瓷和氮化硅陶瓷等。1976年，清华大学成功研制出以热压方法生产的氮化硅陶瓷刀具。江苏省陶瓷研究所有限公司先后成功开发了纺织瓷件、陶瓷摩擦片、压电陶瓷、泡沫陶瓷、电真空管及陶瓷过滤板等。1991年，广东佛山陶瓷研究所率先建成了国内**条年产10万支陶瓷辊棒的生产线。1986年，我国开始实施“先进结构陶瓷与绝热发动机”的研究计划。20世纪80年代末，我国研制的无冷却六缸陶瓷柴油发动机大客车运行了15000km，使我国成为世界上少数几个进行陶瓷发动机行车试验的国家之一[4]。
　　1.2.2 先进陶瓷的制备工艺发展
　　一般来讲，传统陶瓷的制备工艺发展侧重点在效率、质量控制等方面，对材料微观结构的要求并不十分严格。先进陶瓷则必须在粉体制备、成型、烧结方面采取特殊的措施，精准控制成分和显微结构，才能获得性能优异的先进陶瓷制品。先进陶瓷的制备工艺主要包括粉体制备、成型、烧结及加工等环节。
　　1.先进陶瓷的粉体制备方法
　　粉体的特性对先进陶瓷的成型、烧结和产品性能都有显著影响。通常情况下，活性高、纯度高、粒径小且粒径分布窄的粉体有利于制备结构均匀、性能优良的陶瓷材料。根据制备原理，粉体制备技术主要分为固相法、液相法和气相法。液相法包括沉淀法、醇盐水解法、水热法、溶胶凝胶法等。以氧化锆为例，制备工艺先后经历了碱熔法、石灰烧结法、直接氯化法、等离子体法、电熔法、氟硅酸钠法。固相法的成本相对较低，便于批量化生产，但引入杂质较多，主要包括碳热还原法(碳化硅粉体、氮氧化铝粉体等)、高温固相合成法(镁铝尖晶石粉体、钛酸钡粉体等)、自蔓延合成法(氮化硅等)和盐类分解法(氧化铝粉体等)等。冲击波辅助固体合成法可以大大降低反应温度，提高粉体活性。液相法生产的粉料粒径小、活性高、化学组成便于控制，化学掺杂方便，能够合成复合粉体。气相法主要有物理气相沉积和化学气相沉积两种。与液相法相比，气相法制备的粉体纯度更高、粉料分散性更好、粒度更均匀，但是设备投资较大、成本高。
　　2.先进陶瓷的成型技术
　　根据成型用料的状态，先进陶瓷成型技术可以分为干压成型、等静压成型、挤压成型、轧膜成型、注射成型、注浆成型、注凝成型、流延成型等。对于造粒粉料，成型方法可以采用干压成型、等静压成型等；对于塑性料，成型方法可以采用挤压成型、轧膜成型、注射成型等；对于浆料，成型方法可以采用注浆成型、注凝成型、流延成型等。一些新型成型技术如离心沉积法、电泳沉积法、直接凝固注模成型法和固体无模成型法(喷墨打印技术、3D打印技术、立体光刻成型技术)等相继涌现。
　　等静压成型是*常见的瘠性料成型工艺，将粉体放入柔性模具或包套中，通过对其施加各项均匀的压力成型，是目前国内应用*为广泛、*为成熟的工艺，分为干袋式等静压和湿袋式等静压。其特点是生坯强度高、成本低、模具简单，但成型尺寸不精确、复杂形状成型较困难，湿袋式自动化生产效率低。
　　流延成型的原理是黏度合适、分散性良好的料浆通过流延机浆料槽道口流动到基带上，通过基带和刮刀的相对运动使料浆铺展，在表面张力作用下形成有光滑表面的坯体。坯体具有良好的韧性和强度，可以制备厚度从几微米(μm)到1毫米(mm)的陶瓷薄片材料，已经广泛应用到电容器瓷片、氧化铝基片和压电陶瓷膜片的成型工艺中。
　　注射成型是将高分子聚合物注射成型方法与陶瓷制备工艺相结合发展起来的一种制备陶瓷零部件的新工艺。近几年在国内发展势头迅猛，在小尺寸、高精度、复杂形状陶瓷的大批量生产方面*具优势。发动机转子叶片、滑动轴承、陶瓷轴承球、光纤连接器用陶瓷插芯、陶瓷牙、陶瓷手表等均实现批量化生产。注射成型方法在小尺寸、复杂形状陶瓷零部件生产上是*具发展前景的成型方法。
　　注凝成型是借助料浆中有机单体聚合交联将陶瓷料浆固化成型，可制备出大尺寸薄壁陶瓷或形状复杂的产品。其特点是近净尺寸成型、有机物含量少，坯体强度高可进行机械加工，适合大规模批量化生产。目前国内注凝成型应用*成熟的产品为大尺寸熔融石英坩埚、薄片氧化铝基片、二氧化锆陶瓷微珠等。我国是全球唯一采用注凝工艺生产石英坩埚的国家，生产的熔融石英坩埚尺寸达1200mm×1200mm×540mm，其使用性能达到国际先进水平。
　　3.先进陶瓷的烧结技术
　　陶瓷烧结可以分为固相烧结和液相烧结。烧结技术按照烧结压力可分为无压烧结、气氛烧结、真空烧结、热压烧结、热等静压烧结等。近些年发展了微波烧结、放电等离子体烧结、自蔓延高温烧结等新型烧结技术。
　　1)热压烧结
　　对于Si3N4、BN、ZrB2等难烧结材料需要在加热过程中给予压力，使其达到致密化，此种烧结方式称为热压烧结(hot pressing sintering)，可分为单向加压和双向加压。热压烧结一般可在低于常压烧结温度100～200℃的条件下接近理论密度，同时提高制品的性能如透明性、电导率及可靠性。目前国内在热压烧结AlON、YAG(yttrium alu

目录
第1章 绪论 1
1.1 先进陶瓷的概念及分类 1
1.1.1 先进陶瓷的概念 1
1.1.2 先进陶瓷的分类 2
1.2 先进陶瓷的发展概述 3
1.2.1 先进陶瓷的发展历程 3
1.2.2 先进陶瓷的制备工艺发展 4
1.2.3 先进陶瓷产业的发展 7
参考文献 8
第2章 先进陶瓷的基本性能 9
2.1 热学性能 9
2.1.1 比热容 9
2.1.2 热膨胀系数 10
2.1.3 导热系数 10
2.1.4 抗热震性 11
2.2 力学性能 14
2.2.1 抗拉强度 15
2.2.2 抗压强度 16
2.2.3 抗弯强度 16
2.2.4 弹性模量 18
2.2.5 冲击强度及冲击韧性 19
2.2.6 断裂韧性 20
2.2.7 硬度 21
2.2.8 损伤容限 22
2.2.9 磨损 24
2.2.10 疲劳 24
2.2.11 蠕变 25
2.3 电学性能 26
2.3.1 电导率 26
2.3.2 介电常数 27
2.3.3 介质损耗 30
2.3.4 绝缘强度 30
2.4 光学性能 32
2.4.1 折射 32
2.4.2 色散 34
2.4.3 反射 34
2.4.4 吸收 37
2.4.5 透射 38
2.5 磁学性能 39
2.6 耦合性能 40
2.7 本章小结 40
参考文献 41
第3章 先进陶瓷的制备工艺 43
3.1 原料与辅料 43
3.1.1 天然矿物原料 43
3.1.2 化工原料 46
3.1.3 助剂 56
3.2 配方计算与热分析 62
3.2.1 配方计算 62
3.2.2 热分析 65
3.3 粉体制备 68
3.3.1 粉体的基本性质 68
3.3.2 原料的煅烧 70
3.3.3 原料的预处理 70
3.3.4 粉体的制备 72
3.3.5 干燥与造粒 73
3.3.6 粉体的表征 76
3.4 坯体成型 81
3.4.1 干压成型 82
3.4.2 等静压成型 83
3.4.3 热压铸成型 86
3.4.4 流延成型 87
3.4.5 轧膜成型 89
3.4.6 注浆成型 91
3.4.7 挤压成型 93
3.5 排胶 93
3.5.1 排胶工艺过程 94
3.5.2 排胶质量的影响因素 94
3.5.3 坯体强度的变化 95
3.6 烧成 95
3.6.1 烧结过程中的物质传递 96
3.6.2 烧结的影响因素 97
3.7 陶瓷表面金属化 99
3.7.1 表面金属化工艺 99
3.7.2 银浆的制备 100
3.7.3 被银工艺 101
3.7.4 烧银工艺 101
3.7.5 化学法镀膜 102
3.7.6 物理法镀膜 102
3.8 陶瓷后处理加工 103
3.8.1 切削加工 103
3.8.2 磨削加工 103
3.8.3 光整加工 104
3.8.4 激光加工 105
3.9 本章小结 106
参考文献 106
第4章 氮氧化铝透明陶瓷 108
4.1 氮氧化铝透明陶瓷的基本性质 108
4.1.1 氮氧化铝的晶体结构 108
4.1.2 氮氧化铝的基本物化性质 109
4.1.3 氮氧化铝透明陶瓷的光学性能 110
4.1.4 氮氧化铝透明陶瓷的发展历程 115
4.2 氮氧化铝透明陶瓷的制备 119
4.2.1 氮氧化铝粉体的制备 119
4.2.2 氮氧化铝陶瓷的成型 122
4.2.3 氮氧化铝陶瓷的烧成 124
4.2.4 氮氧化铝陶瓷的烧结助剂 129
4.3 氮氧化铝透明陶瓷的应用和发展 130
4.4 氮氧化铝透明陶瓷的共性难点 132
4.5 本章小结 132
参考文献 133
第5章 镁铝尖晶石透明陶瓷 137
5.1 镁铝尖晶石透明陶瓷的基本性质 137
5.1.1 镁铝尖晶石的晶体结构 137
5.1.2 镁铝尖晶石的物化性质 139
5.1.3 镁铝尖晶石透明陶瓷的光学性能 139
5.1.4 镁铝尖晶石透明陶瓷透光性能的影响因素 141
5.1.5 镁铝尖晶石透明陶瓷的发展历程 143
5.2 镁铝尖晶石透明陶瓷的制备 145
5.2.1 镁铝尖晶石陶瓷的粉体制备 145
5.2.2 镁铝尖晶石陶瓷粉体的造粒 150
5.2.3 镁铝尖晶石陶瓷的成型 151
5.2.4 镁铝尖晶石陶瓷的烧结 153
5.2.5 镁铝尖晶石陶瓷的烧结助剂 158
5.3 镁铝尖晶石透明陶瓷的应用和发展 159
5.4 镁铝尖晶石透明陶瓷的共性难点 161
5.5 本章小结 161
参考文献 161
第6章 石榴石基透明陶瓷 165
6.1 石榴石基透明陶瓷的基本性质 165
6.1.1 石榴石的晶体结构 165
6.1.2 石榴石基陶瓷的物化性质 166
6.1.3 石榴石基透明陶瓷材料 167
6.2 石榴石基透明陶瓷的制备 168
6.2.1 石榴石基透明陶瓷粉体的制备 168
6.2.2 石榴石基透明陶瓷的成型 171
6.2.3 石榴石基透明陶瓷的烧成 176
6.2.4 石榴石基透明陶瓷的常用助剂 178
6.3 石榴石基透明陶瓷的应用与发展 179
6.4 石榴石基透明陶瓷的共性难点 181
6.5 本章小结 181
参考文献 181
第7章 二硼化锆超高温陶瓷 184
7.1 二硼化锆陶瓷的基本性质 184
7.2 二硼化锆陶瓷的性能 186
7.2.1 二硼化锆陶瓷的基本性能参数 186
7.2.2 二硼化锆陶瓷的高温力学性能 187
7.3 二硼化锆粉体的制备 189
7.3.1 固相反应法制备二硼化锆粉体 189
7.3.2 溶胶-凝胶法制备二硼化锆粉体 190
7.3.3 气相反应法制备二硼化锆粉体 191
7.4 二硼化锆陶瓷的制备 192
7.4.1 无压烧结 192
7.4.2 热压烧结 192
7.4.3 放电等离子体烧结 193
7.4.4 反应烧结 194
7.4.5 微波烧结 194
7.5 二硼化锆超高温陶瓷的研究现状 195
7.6 其他超高温陶瓷材料概述 196
7.7 超高温陶瓷的应用和发展 198
7.8 超高温陶瓷共性难点 200
7.9 本章小结 201
参考文献 201
第8章 碳化硅陶瓷 204
8.1 碳化硅陶瓷的基本性质 204
8.1.1 碳化硅的结构 204
8.1.2 碳化硅陶瓷的基本物化性质 206
8.1.3 碳化硅陶瓷的热力学性能 207
8.2 碳化硅陶瓷的性能优势和应用 208
8.3 碳化硅陶瓷粉体的制备 209
8.3.1 固相法合成 209
8.3.2 液相法合成 211
8.3.3 气相法合成 212
8.3.4 纳米碳化硅粉体的分散 213
8.4 碳化硅陶瓷的烧成 214
8.4.1 无压烧结 215
8.4.2 热压烧结 216
8.4.3 热等静压烧结 216
8.4.4 反应烧结 217
8.5 碳化硅陶瓷的应用和发展 217
8.6 碳化硅陶瓷的共性难点 219
8.7 本章小结 219
参考文献 220
第9章 氮化硅陶瓷 222
9.1 氮化硅陶瓷的基本性质 222
9.1.1 氮化硅陶瓷的基本结构 222
9.1.2 氮化硅陶瓷的基本性能 223
9.1.3 氮化硅陶瓷的导热性能 224
9.2 氮化硅陶瓷的性能优势 226
9.3 氮化硅陶瓷的制备 227
9.3.1 高质量氮化硅粉体的制备方法 227
9.3.2 流延成型规模化制备氮化硅陶瓷基板 234
9.3.3 氮化硅陶瓷的烧成 241
9.4 氮化硅陶瓷的应用 245
9.4.1 氮化硅陶瓷在电子陶瓷基板中的应用 245
9.4.2 氮化硅陶瓷的其他应用 248
9.5 氮化硅陶瓷的共性难点 250
9.5.1 高品质氮化硅粉体的低成本规模化制备技术 251
9.5.2 流延浆料及流延工艺 251
9.5.3 氮化硅致密化烧成技术 251
9.6 本章小结 252
参考文献 252
第10章 氮化铝陶瓷 255
10.1 氮化铝陶瓷的基本性质 255
10.1.1 氮化铝陶瓷的结构 255
10.1.2 氮化铝陶瓷的基本物化性质 256
10.1.3 氮化铝陶瓷的导热性能 257
10.2 氮化铝陶瓷的应用 260
10.3 氮化铝陶瓷的制备 261
10.3.1 氮化铝粉体制备 261
10.3.2 流延成型规模化制备氮化铝陶瓷基板 266
10.3.3 氮化铝陶瓷的烧成 275
10.4 氮化铝陶瓷基板 277
10.5 氮化铝陶瓷的共性难点 279
10.6 本章小结 280
参考文献 280
第11章 微波介质陶瓷 284
11.1 陶瓷介质谐振器 284
11.2 微波介质陶瓷的种类和介电性能 285
11.2.1 微波介质陶瓷的研究现状及发展趋势 286
11.2.2 微波介质陶瓷的种类和体系 287
11.2.3 微波介质陶瓷的介电性能与参数 291
11.3 微波介质陶瓷的制备 297
11.3.1 微波介质陶瓷粉体制备 297
11.3.2 微波介质陶瓷的成型 300
11.3.3 微波介质陶瓷的烧成 301
11.3.4 微波介质陶瓷的助剂 302
11.3.5 微波介质陶瓷的金属化 304
11.4 微波介质陶瓷的性能测试 305
11.4.1 介电性能测试 305
11.4.2 器件的检测 307
11.5 微波介质陶瓷的应用与发展 308
11.5.1 5G通信对滤波器的发展需求 309
11.5.2 滤波器的发展趋势 309
11.5.3 陶瓷介质滤波器的应用 311
11.6 微波介质陶瓷的共性难点 311
11.7 本章小结 312
参考文献 313
第12章 多孔陶瓷 317
12.1 多孔陶瓷概述 317
12.1.1 多孔陶瓷的定义和类型 317
12.1.2 多孔陶瓷的性能 318
12.2 多孔陶瓷的应用 320
12.2.1 过滤与分离行业 320
12.2.2 催化剂载体 321
12.2.3 生物陶瓷材料 321
12.2.4 吸音降噪材料 321
12.2.5 保温隔热材料 322
12.3 多孔陶瓷的制备 322
12.3.1 颗粒堆积法 323
12.3.2 添加造孔剂法 323
12.3.3 发泡法 323
12.3.4 模板法 324
12.3.5 凝胶注模法 32