系统提供落地的企业全价值链精益改善策略，快速提升制造业精益改善推动者的职业能力。
本书是一本专注于企业全面精益改善的指导手册，共3篇26章，详细介绍了从精益思维到制造现场改善，再到组织运营改善，涵盖了营销、研发、计划、采购、生产、工艺、物流等企业全价值链的精益改善策略。
本书为企业提供了一套系统的精益改善体系，可帮助企业优化组织结构、提升运营效率，从而使企业在竞争中占据优势地位。本书不仅传授理论知识，而且注重实践能力的培养，通过案例分析和经验分享，帮助读者更好地理解和应用精益改善方法，助力企业向精益化、高效化方向发展。
本书可供制造型企业的领导者、中高层管理者、专业的精益改善人员、IE工程师、管理咨询顾问等使用。
前言
第1篇 精益思维及推进策略篇 1
第1章 工业发展与近代制造业面临
的挑战2
1.1 全球工业发展演变史 2
1.2 泰勒与科学管理原理 4
1.3 福特汽车与大批量生产管理 5
1.4 丰田汽车与精益生产管理 7
1.5 数字化管理与信息系统认识 8
1.6 智能制造与智慧工厂认识 9
1.7 国内近几年制造业发展的特点
及挑战 11
1.8 多品种小批量对制造业造成的困扰
与挑战 13
1.9 生产制造常见的管理痛点 14
1.10 从制造水平看中国企业的改善
空间16
思考题 16
第2章 管理的本质及精益思维认知17
2.1 理解什么是管理 17
2.2 卓越管理的实践路径 18
2.3 企业管理的目标及科学管理原理 19
2.4 有效提高管理效率的两种手段 20
2.5 企业精益改善的两个满足点 20
2.6 丰田公司的成长与精益生产
的形成 21
2.7 丰田公司的生产制造特点 .22
2.8 如何正确理解精益生产 .24
2.9 如何避免不正确的精益做法 .25
2.10 精益生产的评价原则 .26
2.11 传统工厂与精益工厂的区别 .28
2.12 精益工厂的主要指标性挑战 .29
2.13 知识提升有助于精益改善效果
的实现 .30
2.14 精益征程：路有多长 .31
2.15 精益改善实施的过程 .32
思考题 33
第3章 企业精益管理水平成熟度评估34
3.1 制造企业的八大浪费认识史 .34
3.1.1 制造过多或过早的浪费 .34
3.1.2 库存的浪费 .35
3.1.3 等待的浪费 .37
3.1.4 搬运的浪费 .37
3.1.5 动作的浪费 .38
3.1.6 过度加工的浪费 .38
3.1.7 不良品的浪费 39
3.1.8 员工创造力的浪费 .39
3.2 精益价值流图分析 .40
3.3 精益制造水平成熟度评估 .42
3.3.1 定性评价 .42
3.3.2 定量评价 .42
3.4 运营管理水平成熟度评估 .47
3.5 智能制造能力成熟度评估 .48
思考题 49
第4章 常见精益改善推进策略50
4.1 基于工时及效率管理的精益改善 .50
4.2 基于现场5S及目视化的精益改善.52
4.3 基于生产模式升级的精益改善 .53
4.4 基于精益仓储管理及优化的精益
改善 .53
4.5 基于精益质量管理系统的精益
改善 .54
4.6 基于全员自主提案的精益改善 .55
4.7 基于小组课题型QCC推进的精益
改善 .56
4.8 基于人才教育训练驱动的精益
改善 .57
4.9 基于价值流分析的精益改善 .58
4.10 基于管理过程中重点问题解决的
精益改善 .60
4.11 基于新工厂规划阶段的精益改善 .60
4.12 基于VA/VE（材料降本）的精益
改善 .61
4.13 基于创新型生产技术升级的精益
改善 .62
4.14 基于节能减排的精益改善 .62
4.15 基于财务数据监控与主动推进的
精益改善 .63
4.16 基于年度经营计划规划及推进的
精益改善 .64
思考题 64
第5章 从传统领导力到精益领导力的
转化65
5.1 精益领导范式的背景 .65
5.2 精益领导力的重要性 .65
5.3 传统领导和精益领导的12个
范式 .66
5.4 从关注短期结果到关注长期目的 .67
5.5 从产出（推动）导向到市场（拉动）
导向 .68
5.6 从局部优化到整体优化 .68
5.7 从标准限制创造力到标准促进持续
改善 .69
5.8 从掩盖问题到暴露问题 .70
5.9 从不能停产到停线解决问题 .70
5.10 从员工是负债到员工是资产 .71
5.11 从领导是老板到领导是老师 .72
5.12 从看报告到亲自到现场查看 .72
5.13 从责任人是谁到多问几个为什么 .73
5.14 从快计划慢行动到慢计划快行动 .74
5.15 从专家解决问题到全员解决问题 .74
思考题 75
第6章 精益组织规划及推进技巧76
6.1 精益改善是谁的工作 .76
6.2 组织中不同位阶的角色分工 .77
6.3 不同企业的精益组织形态 .78
6.4 专职精益推进职能设立的必要性 .80
6.5 专职精益推进职能的设定过程 .81
6.6 专职精益推进职能的架构归属
优劣 .82
6.7 专职精益推进职能的职能规划 .85
6.8 优秀精益工程师的角色扮演 .87
6.9 优秀精益工程师的能力要求 .88
6.10 精益改善方案制订技巧 .89
6.11 精益改善团队的组成技巧 .91
6.12 精益改善方案的项目管理
技巧 .91
6.13 如何有效借助外部专家赋能 .93
思考题 94
第7章 常见精益推进误区规避95
7.1 知识理解层面 .95
7.2 推进策略层面 .96
7.3 人员能力层面 .96
7.4 利益分配层面 .97
思考题 98
第2篇 生产制造精益改善篇 99
第8章 价值流图析与制造浪费识别100
8.1 对精益的理解 .100
8.2 精益五个原则详解 .101
8.2.1 价值 .101
8.2.2 价值流 .101
8.2.3 流动 .102
8.2.4 需求拉动 .103
8.2.5 追求完美 .104
8.3 价值流图析的认识 .104
8.4 价值流图析的意义 .106
8.5 价值流的绘制过程 .107
8.5.1 价值流图基本结构 .107
8.5.2 价值流图例说明 .107
8.5.3 数据框资料 .109
8.5.4 绘图前准备 .110
8.5.5 绘制步骤 .111
8.5.6 多工序流并行作业价值流
图例 .116
8.6 浪费识别和改善方向确定 .119
8.7 价值流浪费改善的分工 .120
思考题 120
第9章 有效消除浪费的各种精益方法121
9.1 从生产方式改善的精益方法 .121
9.1.1 流动生产 .121
9.1.2 单件流 .122
9.1.3 后拉系统 .122
9.1.4 平准化生产 .123
9.1.5 混流生产 .124
9.2 从流程配置改善的精益方法 .125
9.2.1 U形配置 .125
9.2.2 瓶颈改善 .126
9.2.3 群组技巧 .127
9.3 从操作优化改善的精益方法 .128
9.3.1 看板 .128
9.3.2 多单元操作 .128
9.3.3 多能工 .129
9.3.4 标准化 .130
9.3.5 少人化 .131
9.3.6 相互支援 .132
9.4 从品质管理改善的精益方法 .132
9.4.1 线上自检 .132
9.4.2 自动检查 .133
9.4.3 防呆装置 .133
9.4.4 线上停线 .134
9.4.5 全面品管 .135
9.4.6 全员设备保养 .135
9.5 从目视管理改善的精益方法 .136
9.5.1 5S活动 136
9.5.2 信号灯 .136
9.6 从仓储运输改善的精益方法 .137
9.6.1 满载安排 .137
9.6.2 混合运送 .137
9.6.3 小批量多频次交货 .138
9.6.4 标准容器 .138
思考题 139
第10章 拉式计划与制造周期缩短改善140
10.1 推式生产与拉式生产 .140
10.2 拉式生产计划体系图 .143
10.3 拉式计划体系各职能分工 .146
10.3.1 产销管理体系的建立 .146
10.3.2 销售预测与安全库存
管理 .146
10.3.3 产销管理的基础数据维护
管理 .147
10.3.4 大计划（月计划）与负荷
管理 .147
10.3.5 中计划（周计划）及物料需求
管理 .148
10.3.6 总装小计划（三天滚动计划）
与管制作业强化 .148
10.3.7 钣金/喷涂生产计划的实施
及改善 .148
10.3.8 供应商整理与管理重点
强化 .149
10.3.9 原材料收发作业强化与库存
管理改善 .149
10.3.10 生产率统计与异常工时
改善 .149
10.3.11 产销绩效评价及持续改善
推进 .150
10.3.12 产销相关之ERP配套系统
运用与整合协助 .150
10.4 拉式计划各流程点作业规划 .150
10.4.1 订单评审 .150
10.4.2 月度计划制订 .151
10.4.3 负荷分析 .152
10.4.4 产销协调会 .153
10.4.5 物料需求计划 .153
10.4.6 装配计划制订 .154
10.4.7 备发料作业 .156
10.4.8 生产执行与报工 .156
10.5 产品设计周期缩短的重点策略 .156
10.5.1 项目的时间管理 .156
10.5.2 项目进度计划 .157
10.5.3 项目进度控制 159
10.5.4 项目质量管理 .159
10.6 物料采购周期缩短的重点策略 .160
10.7 生产制造周期缩短的重点策略 .161
10.8 产品安装周期缩短的重点策略 .162
10.8.1 精益施工体系 .162
10.8.2 安装计划及进度控制 .163
10.8.3 预装 165
10.8.4 物料管理 .166
10.8.5 作业效率改善 .166
10.9 拉式计划体系的绩效管理 .167
思考题 168
第11章 精益工厂布局与生产线规划169
11.1 工厂布局合理性评估方式 .169
11.1.1 工厂布局评估维度 .169
11.1.2 工厂布局评估工具 .170
11.2 工厂规划的目标 .172
11.3 工厂规划的全过程 .173
11.3.1 工厂规划的五个阶段 .173
11.3.2 工厂规划的简化流程 .176
11.4 精益工厂规划的原则 .176
11.5 智能工厂规划要点 .178
11.5.1 智能工厂发展 .178
11.5.2 智能工厂三大关键构成 .179
11.5.3 智能工厂规划遵循的三个
原则 .179
11.5.4 改善机会识别 .180
11.6 车间布置常见的几种形态 .185
11.7 生产线规划的意义 .186
11.8 生产线规划的全过程 .187
11.8.1 节拍时间 187
11.8.2 PQ分析 .187
11.8.3 线体规划方向 .189
11.8.4 产品族分析 .190
11.8.5 线体选择 .190
11.8.6 利用标准工时规划工位 .191
11.8.7 平面布局方案 .192
11.8.8 工位规划 .192
11.8.9 辅助规划 .193
11.8.10 形成最终方案 .194
11.9 精益生产线规划的原则 .194
11.10 智能生产线规划的重点 .195
思考题 196
第12章 生产率分析与异常工时改善197
12.1 生产率的意义 .197
12.2 标准工时的制定 .197
12.2.1 标准工时的五大要素 .198
12.2.2 标准工时的构成 .198
12.2.3 时间评比 .199
12.2.4 宽放时间 .202
12.3 单人手工作业标准工时及产能
计算方法 .205
12.4 设备类作业标准工时及产能
计算方法 .207
12.5 流水线作业标准工时及产能
计算方法 .207
12.6 设备型效率的计算 .209
12.7 设备型效率的损失 .210
12.8 设备型效率报表的设计 .212
12.9 人工型效率的计算 .213
12.10 人工型效率的损失 .214
12.11 人工型效率的报表设计 .215
12.12 异常工时管理机制 .216
12.12.1 异常工时管理 .216
12.12.2 异常工时汇总管制表 .216
12.13 效率与异常工时持续检讨
改进 .221
思考题 224
第13章 现场6S与目视化管理改善225
13.1 6S的起源及必要性 225
13.1.1 6S的起源 225
13.1.2 推行6S的实际益处 .225
13.2 6S的做法详解 226
13.2.1 整理 .226
13.2.2 整顿 .227
13.2.3 清扫 .228
13.2.4 清洁 .229
13.2.5 素养 .230
13.2.6 安全 .231
13.2.7 6S口诀与关联图 232
13.3 6S的推进方法 233
13.3.1 推进过程 .233
13.3.2 活动开展 .234
13.3.3 注意事项 .236
13.4 目视化的要点 .236
13.4.1 目视化的意义 .236
13.4.2 目视化实施的原则 .237
13.4.3 目视化的三层境界 .237
13.5 6S及目视化标准建立 239
13.5.1 标准的类型 .239
13.5.2 标准的部署 .240
13.5.3 标准的要点 .240
思考题 241
第14章 设备作业型工序的精益改善242
14.1 设备型生产的特点 .242
14.2 TPM设备维保改善 242
14.2.1 TPM的含义 242
14.2.2 TPM八大支柱 243
14.2.3 TPM活动方针与目标 244
14.2.4 全生命周期任务展开及
分工 .244
14.2.5 自主保全 .245
14.2.6 专业保全 .248
14.3 设备快速维修改善 .250
14.3.1 快速维修反应—— 安灯
系统 .250
14.3.2 多级报警机制 .252
14.4 设备快速换模改善 .252
14.4.1 换模时间的定义和构成 .252
14.4.2 换模主要步骤 .253
14.4.3 快速换模的原则 .254
14.4.4 改善流程 .256
14.5 人机作业分析改善 .261
14.5.1 人机作业分析的目的 .261
14.5.2 人机作业分析的记号 .262
14.5.3 人机改善的着眼点 .262
14.5.4 人机改善案例 .263
14.6 设备连线作业改善 .264
14.6.1 设备连线作业的意义 .264
14.6.2 设备连线作业改善方法 .265
14.7 设备模具管理改善 .266
14.7.1 模具管理 .266
14.7.2 模具保养 .267
思考题 268
第15章 人员作业工序及流水线精益
改善.269
15.1 流水线生产的特点 .269
15.2 动作分析与工作站改善 .269
15.2.1 动作分析的目的 .269
15.2.2 动作要素分析 .270
15.2.3 动素详解 .271
15.2.4 动作经济原则 .280
15.2.5 工作站改善 .284
15.3 生产线平衡改善 .284
15.3.1 生产线平衡的意义 .284
15.3.2 生产线平衡率的计算 .285
15.3.3 影响生产线平衡的因素
及对策 .286
15.3.4 生产线平衡改善 .289
15.4 快速换线改善 .291
15.4.1 快速换线的意义 .291
15.4.2 换线情况掌握 .292
15.4.3 换线改善推动 .295
15.5 LCIA改善 .297
15.5.1 LCIA的分类 .297
15.5.2 LCIA的改善流程 .299
15.6 柔性细胞线生产方式改善 .299
15.6.1 大批量生产方式与单元生产
方式的区别 .299
15.6.2 细胞线的常用布线形态
及硬件 .300
15.6.3 细胞线的设计 .302
思考题 306
第16章 仓储管理与精益物流配送改善307
16.1 精益物流概述 .307
16.2 精益物流配送的意义 .307
16.2.1 物料配送相关问题 .307
16.2.2 配送频率与缺货风险 .308
16.2.3 JIT的目标 .309
16.3 传统物流配送与精益物流配送的
区别 .309
16.3.1 传统物流配送的特点 .309
16.3.2 精益物流配送的特点 .310
16.4 现代仓储管理的重点 .310
16.5 外部精益物流配送的改善重点 .311
16.5.1 循环取货 .311
16.5.2 供应物流 .312
16.5.3 交付物流 .313
16.6 内部精益物流配送的改善重点 .314
16.6.1 超市规划 .314
16.6.2 物料拉动方式改善 .316
16.6.3 水蜘蛛、车辆、路径规划 .318
思考题 319
第3篇 组织运营精益改善 321
第17章 企业运营管理的意义及范围322
17.1 运营管理的意义 .322
17.1.1 运营管理的范畴 .322
17.1.2 运营管理与经营管理的
区别 .323
17.1.3 运营管理的意义 .323
17.2 运营管理面临的挑战 .324
17.3 运营管理追求的方向 .324
17.4 运营管理规划与改善逻辑 .325
