第1章 绪论
1.1 机器人磨抛重大需求
1.2 机器人磨抛技术挑战
1.3 机器人磨抛关键技术
1.3.1 机器人磨抛系统标定技术
1.3.2 机器人磨抛恒力控制技术
1.3.3 机器人磨抛轨迹规划技术
1.3.4 机器人磨抛材料去除工艺
1.4 本书主要章节结构
参考文献
基础理论篇
第2章 磨抛机器人几何误差建模
2.1 机器人建模方法与模型构建
2.1.1 D-H模型
2.1.2 MD-H模型
2.1.3 机器人链路坐标系建模
2.2 机器人运动学分析
2.2.1 机器人正运动学分析
2.2.2 机器人逆运动学分析
2.3 机器人几何误差建模
2.3.1 微分运动及刚体微分位姿误差建模
2.3.2 局部连杆位姿误差建模
2.3.3 机器人几何参数误差建模
2.4 机器人误差模型修正与参数冗余性分析
2.4.1 基坐标系误差修正
2.4.2 关节柔性变形误差辨识
2.4.3 误差模型参数冗余性分析
2.5 机器人误差辨识和补偿试验
2.5.1 参数辨识与MATLAB仿真
2.5.2 几何误差和关节柔性误差仿真
参考文献
关键技术篇
第3章 机器人磨抛系统标定技术
3.1 机器人磨抛系统手眼标定
3.1.1 手眼标定原理
3.1.2 基于{TooIO}下相对运动的手眼标定方法
3.1.3 大型车身构件测量点云拼接
3.2 机器人磨抛系统工件标定
3.2.1 工件标定原理
3.2.2 基于优化4PCS算法的车身点云粗匹配
3.2.3 精匹配算法分析
3.2.4 基于WPMAVM算法的车身点云精匹配
3.2.5 车身构件点云匹配仿真
3.3 机器人磨抛系统自动化标定软件
3.3.1 软件开发环境
3.3.2 软件功能介绍
3.3.3 软件功能调试与使用说明
参考文献
第4章 机器人磨抛恒力控制技术
4.1 机器人磨抛过程力分析
4.2 机器人磨抛主动力控制
4.2.1 信号采集和处理
4.2.2 零点漂移补偿和重力/重力矩补偿
4.2.3 主动力控制策略分析
4.3 机器人磨抛被动力控制
4.3.1 一维力传感器标定方法
4.3.2 一维力传感器被动力控制策略
4.4 基于Kalman滤波的主被动力信息融合控制
4.4.1 Kalman滤波信息融合技术
4.4.2 主被动力控制信息融合技术
4.4.3 钛合金零件机器人恒力磨抛实验
参考文献
第5章 机器人磨抛轨迹规划技术
5.1 机器人磨抛轨迹生成原理
5.1.1 机器人磨抛方式
5.1.2 轨迹补偿控制方法
5.1.3 轨迹行距计算方法
5.2 机器人磨抛轨迹规划方法
5.2.1 叶片机器人磨抛轨迹规划算法
5.2.2 基于Preston方程的MRP模型
5.2.3 基于MRP模型的轨迹规划算法优化
5.2.4 机器人磨抛位姿优化
5.2.5 机器人磨抛轨迹生成步骤
5.2.6 机器人磨抛轨迹规划算法验证
5.3 叶片边缘自适应轨迹规划方法
5.3.1 机器人手眼标定与点云拼接
5.3.2 基于优化ICP的精准匹配
5.3.3 零件扫描点云去噪处理
5.3.4 叶片局部修整区域数据提取
5.3.5 叶片机器人自适应轨迹规划
5.4 机器人磨抛轨迹规划软件开发及试验
5.4.1 软件系统框架设计及模块化分析
5.4.2 机器人磨抛轨迹规划软件调试
5.4.3 叶片边缘机器人磨抛及测量试验
参考文献
第6章 机器人磨抛工艺机理分析
6.1 机器人砂带磨抛过程分析
6.2 基于Hertz理论的材料去除模型
6.3 基于磨粒形貌的材料去除模型
6.3.1 单颗磨粒弹性变形分析
6.3.2 基于单颗磨粒的材料去除建模
6.4 机器人砂带磨抛工艺试验分析
6.4.1 机器人砂带磨抛工艺参数分析
6.4.2 机器人磨抛力建模与分析
参考文献
应用案例篇
第7章 机器人磨抛典型应用案例
7.1 压气机叶片机器人砂带磨抛应用
7.1.1 叶片机器人砂带磨抛系统组成
7.1.2 叶片型面机器人砂带磨抛
7.1.3 叶片前后缘机器人砂带磨抛
7.1.4 叶片榫头和R转角部位机器人砂带磨抛
7.2 增材修复叶片机器人磨抛应用
7.2.1 修复叶片机器人磨抛系统组成
7.2.2 基于视觉的叶片增材修复区检测算法
7.2.3 叶片增材修复区域自适应路径规划
7.2.4 机器人自适应磨抛修复试验验证
7.3 大型车身构件机器人磨抛应用
7.3.1 车身构件机器人磨抛系统组成
7.3.2 机器人手眼标定试验
7.3.3 大型车身标定试验
7.3.4 车身焊渣机器人磨抛试验验证
参考文献
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