第1章 金属包覆材料工程应用与制备技术研究现状
1.1 应用需求概述
1.1.1 金属基复合材料及其分类
1.1.2 典型金属包覆材料及其工程应用
1.2 双金属复合管材制备技术
1.2.1 固-固相复合技术
1.2.2 固-液相复合技术
1.2.3 液-液相复合技术
1.2.4 其他复合技术
1.3 双金属复合线棒材制备技术
1.3.1 固-固相复合技术
1.3.2 固-液相复合技术
1.3.3 液-液相复合技术
1.3.4 制备技术对比分析
1.4 复杂截面材料铸轧技术
1.4.1 双辊铸轧技术发展概况
1.4.2 横向变截面板带铸轧技术
1.4.3 纵向变截面板带铸轧技术
1.4.4 圆形截面材料铸轧技术
1.4.5 复杂截面材料铸轧技术发展趋势
1.5 金属包覆材料固-液铸轧复合技术
1.5.1 技术原理与核心优势
1.5.2 各章节主要内容
第2章 双金属复合管双辊固-液铸轧复合原理样机设计
2.1 固-液铸轧复合原理样机设计
2.1.1 孔型铸轧辊系设计
2.1.2 环形布流器设计
2.1.3 堵流开浇工艺及装置设计
2.1.4 固-液铸轧复合原理样机总装配
2.2 环形布流器稳态流场模拟优化
2.2.1 模型网格划分及前处理
2.2.2 模拟结果分析
2.2.3 水模实验验证
2.3 开浇阶段瞬态充型模拟优化
2.3.1 模型简化及假设
2.3.2 开浇阶段流动及充型特性数值模拟
2.3.3 开浇阶段铸轧区液位波动分析
2.4 双辊固-液铸轧复合可行性验证
2.4.1 环形布流器布流效果验证
2.4.2 铝/铅固-液铸轧复合实验
2.4.3 存在的问题及改进方案
第3章 双金属复合管双辊固-液铸轧复合实验研究
3.1 实验设备及方法
3.1.1 实验材料
3.1.2 熔炼设备
3.1.3 界面分析设备及方法
3.1.4 压扁实验设备
3.1.5 复合管取样分析位置
3.2 钢/铝固-液铸轧复合
3.2.1 钢/铝复合材料应用背景
3.2.2 钢/铝复合管铸轧复合及界面形貌
3.2.3 钢/铝复合管结合性能测试
3.3 铜/铝固-液铸轧复合
3.3.1 铜/铝复合材料应用背景
3.3.2 铜/铝复合管铸轧复合及界面形貌
3.3.3 铜/铝复合管结合性能测试
3.3.4 铜/铝复合棒铸轧复合及界面形貌
3.4 钛/铝固-液铸轧复合
3.4.1 钛/铝复合材料应用背景
3.4.2 钛/铝复合管铸轧复合
第4章 双金属复合管双辊固-液铸轧复合过程模拟
4.1 铸轧区稳态热-流耦合数值模拟
4.1.1 固-液铸轧区几何模型
4.1.2 模型简化及边界条件
4.1.3 凝固点周向分布及分区
4.1.4 熔池高度对凝固点周向分布和流场影响
4.1.5 名义铸轧速度对凝固点周向分布和流场影响
4.1.6 覆层金属浇注温度对凝固点周向分布和流场影响
4.1.7 凝固点高度及铸轧区出口平均温度预测模型
4.2 固-液铸轧复合过程热-力耦合模拟
4.2.1 模型及边界条件
4.2.2 轧制力变化曲线
4.2.3 复合界面温度和应力分布
4.2.4 芯管周向接触应力分布
第5章 金属包覆材料多辊固-液铸轧传热行为分析
5.1 材料性能参数
5.1.1 工业纯铜T
5.1.2 低合金高强度结构钢Q355B
5.1.3 辊套用低合金结构钢42CrMo
5.2 传热过程分析
5.2.1 热量传递基本方式
5.2.2 接触界面演变及传热机理
5.2.3 钢-铜固-液界面传热系数反求推测
5.2.4 多辊固-液铸轧复合技术热阻网络
5.3 铸轧区几何均匀性分析
5.3.1 铸轧区几何特征
5.3.2 铸轧辊名义半径影响
5.3.3 铸轧辊孔型半径影响
5.3.4 铸轧区熔池高度影响
5.4 传热均匀性对比分析
5.4.1 热-流耦合仿真模型
5.4.2 布置模式对比
5.4.3 工艺布局优化
第6章 金属包覆材料三辊固-液铸轧复合原理样机设计
6.1 三辊固-液铸轧复合原理样机设计
6.1.1 铸轧机主机座
6.1.2 熔炼浇注系统
6.1.3 主传动系统
6.1.4 原理样机虚拟装配
6.2 三辊固-液铸轧复合原理样机结构优化
6.2.1 基体金属预热温度控制方法
6.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析
6.2.3 开浇工艺方案优化
6.3 工艺参数影响规律分析
6.3.1 模型简化及边界条件
6.3.2 熔池高度影响
6.3.3 名义铸轧速度影响
6.3.4 覆层金属浇注温度影响
6.3.5 基体金属预热温度影响
6.3.6 基体金属半径影响
6.4 工艺窗口预测及平台搭建
6.4.1 工程计算模型构建
6.4.2 合理工艺窗口预测
6.4.3 实验平台安装调试
第7章 金属包覆材料三辊固-液铸轧复合实验研究
7.1 铸轧复合实验方案
7.1.1 实验操作流程
7.1.2 检测控制系统
7.1.3 关键测试方案
7.1.4 典型样品缺陷及原因
7.2 侧耳产生机理分析
7.2.1 仿真模型
7.2.2 配合间隙对侧
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