超高强度钢具有优异的机械、力学性能,是制造重载车辆扭力轴的重要工程材料。超高强度钢扭力轴加工过程中.由于切削力大、切削温度高、力一热耦合效应显著,导致表面加工缺陷严重,在高应力、高应变、强冲击的扭转载荷作用下,极易发生扭转疲劳失效,严重影响服役性能和可靠性。本书针对超高强度钢扭力轴的粗车+精车+淬火回火+精磨+超声滚压强化等制造工艺过程,通过循环应变能量法与加工工序、疲劳测试实验相结合,综合运用扫描电子显微镜、电子背散射衍射和透射电子显微镜等测试表征技术,掌握了淬火回火前的加工表面层晶体学特征和几何力学组织演化规律,揭示了淬火回火前的表面层剪切循环特征响应和扭转疲劳断裂机制,构建了淬火回火表面层的硬车加工表面完整性和扭转疲劳行为映射关系.获得了面向抗扭转疲劳性能的超高强度钢关键工序优化与评价新方法。为实现超高强度钢扭力轴的高效率、高性能抗疲劳制造提供了理论基础与实验依据。
本书可作为机械设计制造及其自动化等专业高年级本科生、研究生的参考书,也可作为金属切削、高性能制造等领域相关科研工作人员和工程技术人员的参考书。
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