刘薇薇，毕业于华东理工大学高分子材料专业。研究方向：功能性高分子材料、高分子纳米复合材料的改性研究及应用。浩力森涂料（上海）有限公司技研总监；主导公司企业标准编制及参与多项水性工业涂料行业标准编写。复旦—浩力森水性表面处理新材料联合实验中心副主任；主持该实验中心重大项目开发与研究工作。负责上海市及嘉定区多项科研项目，共申请中国专利五十多项，其中授权发明专利近三十项，多项产品发明专利成功实现技术成果转化，并获得高新技术成果称号。研究成果“一种环保型黑色低温固化阴*电泳涂料”获上海市嘉定区科技进步二等奖。

　　《现代电泳涂装百科全书》将电泳涂装理论与实际操作过程中遇到的问题相结合，从前处理、电泳槽液性能检测标准和方法到前处理、槽液、涂层弊病分析和解决方案，深入浅出地分析了电泳涂装工艺中的核心要点；同时，对电泳涂装现场的安全环保系统也做了详致的说明，普及和推广电泳涂装工艺，通过理论与实践相结合的方式为读者提供帮助。
　　《现代电泳涂装百科全书》分为9篇31章，分别从理论、设备、前处理系统、现场管理、性能检测、弊病处理、三废处理、安全系统等全面系统地阐述电泳涂装工艺中出现的问题、原因，以及处理方式，特别强调了生产过程中的环保、安全等问题。
　　《现代电泳涂装百科全书》可供电泳涂装行业从业人员使用参考，也可供有关科研人员阅读参考。

　　★为工业生活增色添彩，不忘绿色源头回归地球自然本色；
　　为工业健康保驾护航，不忘技术革新呵护人类幸福文明；
　　为工业安全设规定责，不忘科学管理远离生产事故隐患；
　　让未来工业前途无限，不忘生我养我之地弘扬中国之梦。
　　——工业健康生活的倡导者 浩力森

第一篇  电泳涂装理论篇
第一章  概述
1.1  电泳涂装工艺优势
1.2  电泳涂装的局限性
1.3  总结
第二章  电泳涂装的发展历程和未来趋势
2.1  电泳涂装的发展史
2.2  电泳涂装的发展趋势
2.3  绿色涂装
2.4  汽车涂装技术革新
第三章  电泳涂装的机理
3.1  反应过程
3.2  析出机理
3.3  电泳涂装主要设备和工艺简介
3.4  电泳涂装的专有名词解释
第二篇  电泳涂料理论与应用领域篇
第四章  电泳涂料的发展历程和未来趋势
4.1  泳透力
4.2  阴极电泳涂装的工艺参数
4.3  电泳涂装的低污染性
4.4  阴极电泳涂膜的耐腐蚀性
4.5  车身用阴极电泳涂膜的平滑性
第五章  电泳涂料的组成及分类
5.1  电泳涂料的组成
5.2  电泳涂料的分类
第六章  HLS电泳涂料产品的种类及应用领域
6.1  HLS的产品种类
6.2  电泳涂料原漆稳定性
6.3  HLS各类产品的应用领域
第三篇  前处理系统篇
第七章  概述
第八章  前处理工艺设计原则
8.1  工艺流程
8.2  处理方式
8.3  处理温度
8.4  处理时间
第九章  工艺组成
9.1  清洗部分
9.2  表面转化部分
第十章  环保型前处理工艺
10.1  硅烷处理
10.2  锆化处理
10.3  不同前处理工艺对比
10.4  逆工序补水
第十一章  前处理的选择
第十二章  前处理的作用及影响因素分析
12.1  前处理异常现象及解决方案
第十三章  案例分析
13.1  案例一
13.2  案例二
第四篇  电泳涂装系统篇
第十四章  电泳涂装工艺及其管理
14.1  电泳涂装及工艺参数管理
14.2  电泳后冲洗工艺
14.3  电泳涂膜固化(烘干)
第十五章  投（混）槽注意事项
15.1  产品选型
15.2  投（混）槽
15.3  HLS投（混）槽相关执行文件
第十六章  电泳槽液的异常现象及其防治
16.1  固体份偏低
16.2  固体份偏高
16.3  电导率偏高
16.4  电导率偏低
16.5  pH值偏低
16.6  pH值偏高
16.7  灰分、颜基比偏低
16.8  灰分、颜基比偏高
16.9  溶剂含量偏低
16.10  溶剂含量偏高
16.11  MEQ值降低
16.12  MEQ值升高
16.13  细菌滋生
16.14  破坏电压偏低
第十七章  案例
17.1  案例一
17.2  案例二
第五篇  电泳涂装设备篇
第十八章  电泳前处理设备
18.1  前处理抛丸
18.2  超声波清洗
18.3  喷淋室
18.4  间室
18.5  喷淋泵
18.6  处理液槽
18.7  喷淋配管及喷嘴
18.8  前处理设备的供排风
18.9  浸用槽体
18.10  槽液循环搅拌系统
18.11  加热装置
18.12  油水分离装置
18.13  磷化除渣装置
18.14  槽液浓度自动管理装置
第十九章  电泳槽（备用槽）及附属设备
19.1  电泳槽
19.2  备用槽
19.3  封闭性室体和电泳涂装室
19.4  加料系统
19.5  槽液循环系统
19.6  超滤循环系统
19.7  电源系统
19.8  阳极循环系统
19.9  后冲洗系统
19.10  去离子水系统
第二十章  电泳涂装运输传动设备
20.1  普通悬链输送机
20.2  推杆悬链输送机
20.3  自行电葫芦和程控行车
20.4  新型涂装设备
20.5  挂具
第二十一章  烘干固化系统
第六篇  现场管理系统篇
第二十二章  工艺管理
20.1  工艺文件的编制、执行与变更
20.2  电泳涂装工艺卡管理
20.3  电泳涂装控制计划
20.4  AFMEA严重度及频度评价准则
20.5  工艺事故管理
第二十三章  生产管理
23.1  生产计划管理
23.2  材料管理
23.3  经济成本管理
23.4  设备管理
第二十四章  安全环保管理
24.1  人身安全管理
24.2  设备操作使用安全管理
24.3  原材料储存安全管理
24.4  车间运营安全操作指导和培训要求
24.5  车间环境保护基础要求
第七篇  槽液、涂膜性能检测系统篇
第二十五章  槽液指标性能检测
25.1  pH值测试方法
25.2  电导率测定方法
25.3  固体份测试方法
25.4  槽液敞口循环稳定性测试方法
25.5  L效应测试方法
25.6  MEQ值测试方法
25.7  库仑效率测试方法
25.8  沉淀性测试方法
25.9  泳透力测试方法
25.10  颜基比测试方法
25.11  分极电阻测试方法
25.12  击穿电压（槽液）测试方法
25.13  消泡性测试方法
25.14  槽液抗油性测试方法
25.15  溶剂含量测试方法
25.16  固化（Gel）分率测试方法
25.17  加热减量测试方法
25.18  再溶性测试方法
25.19  脱脂液测试方法
25.20  磷化液测试方法
25.21  无磷转化剂测试方法
25.22  表调剂测试方法
第二十六章  涂膜性能检测
26.1  样板制备方法
26.2  样件烘烤操作方法
26.3  干膜密度测试方法
26.4  涂膜耐烘烤测试方法
26.5  涂膜外观测试方法
26.6  镜面光泽测试方法
26.7  色差的测试方法
26.8  涂膜厚度（磁性测厚仪）测试方法
26.9  涂膜厚度（非磁性测厚仪）测试方法
26.10  杯突测试方法
26.11  涂膜附着力（划格法）测试方法
26.12  涂膜附着力（划圈法）测试方法
26.13  面漆附着力测试方法
26.14  涂膜铅笔硬度测试方法
26.15  RCA耐磨纸带测试方法
26.16  冲击测试方法
26.17  柔韧性测试方法
26.18  表面粗糙度测试方法
26.19  抗石击测试方法
26.20  干燥性测试方法
26.21  耐水性测试方法
26.22  耐酸、碱测试方法
26.23  耐液体介质测试方法
26.24  涂膜耐湿热测试方法
26.25  耐中性盐雾（NSS)测试方法
26.26  铜盐加速乙酸盐雾（CASS）测试方法
26.27  边缘覆盖率(刀片法)测试方法
26.28  QUV耐老化测试方法
第八篇  涂膜弊病处理系统篇
第二十七章  涂膜弊病与处理措施
27.1  膜厚偏薄
27.2  膜厚偏厚
27.3  橘皮
27.4  针孔
27.5  涂膜表面有脏物沉积
27.6  缩孔
27.7  颗粒
27.8  粗糙
27.9  L效应
27.10  二次流痕
27.11  干漆迹
27.12  涂面斑印
27.13  带电入槽阶梯缺陷
27.14  再溶解
27.15  泳透力低
27.16  水迹
27.17  过烘烤
27.18  阴、阳面
27.19  涂膜起泡
27.20  涂膜失光
27.21  露底
第二十八章  涂膜性能试验不达标与处理措施
28.1  结合力不良
28.2  附着力不良(涂膜与底材、涂膜与面漆）
28.3  涂膜硬度不良
28.4  柔韧性不良
28.5  耐干燥性不良
28.6  耐酸、碱及耐水性不良
28.7  耐汽油性不良
28.8  耐磨性不良
28.9  耐湿热性不良
28.10  盐雾不良
28.11  耐候性不良
第九篇  电泳涂装车间安全环保系统篇
第二十九章  安全生产布局
29.1  土建、公用设施的安全设计
29.2  涂装车间安全管理设计
第三十章  涂装车间现场环保
30.1  涂装车间的废水、废气管理
30.2  环保法律法规
第三十一章  涂装车间废水、废气及余热的处理
31.1  电泳涂装废水的特性及处理方法
31.2  涂装车间废气处理方法原理概述
31.3  余热的回收利用技术
附录
附件1
附件2
附件3
参考文献