译者序
推荐序
前言
致谢
第1篇从现场改善到供应链卓越
第1章供应链拉式流的改善
1.1范式
1.2供应链的改善原则
1.2.1质量第一
1.2.2以现场为导向
1.2.3消除浪费
1.2.4员工的发展
1.2.5目视化标准
1.2.6过程和结果
1.2.7拉式流思维
1.3采用改善拉式流原则
1.4维持系统的运行
1.5物流与供应链改善的结构
第2章A公司的故事：没有改善，没有拉式流
2.1过程改进
2.2供应链与物流环
2.2.1物流环1：成品（FG）的拣货和配送
2.2.2物流环2：成品的装配
2.2.3物流环3：内部的预装配和零件的制造
2.2.4物流环4：从外部供应商处购买零件
2.3持续改进、范式和真正拉式流的挑战
第3章高性能的脉搏：拉式物流环和客户节拍
3.1创建基于减少浪费的流动
3.2拉式物流环理论
3.2.1拉式物流环1：成品（FG）的分拣
3.2.2拉式物流环2：成品（FG）的生产
3.2.3拉式物流环3：生产零件的分拣
3.3供应链：一条物流环链
3.4创建一个全面的拉式流
3.4.1生产流的改善
3.4.2内部物流的改善
3.4.3外部物流的改善
3.4.4全面流动管理模型
第2篇物流与供应链改善的动力
第4章创建改变的能力和基本可靠性
4.1建立改善的心态
4.2识别关键的浪费变量
4.3基本可靠性的4M
4.3.1员工的基本可靠性
4.3.2标准化
4.3.3设备的基本可靠性
4.3.4物料的基本可靠性
4.3.5方法的基本可靠性
4.3.6更高的员工基本可靠性：对变化的抵制
第5章生产流：简介及生产线和布局设计
5.1生产线和布局设计
5.2线边物料设计
5.3标准作业
5.4快速换模
5.5低成本自动化
5.6生产线和布局的再设计
5.6.1大的机器和生产线与小的机器和生产线
5.6.2生产线和布局设计的简单分析和生产线平衡
5.7主要观念总结
第6章生产流：线边物料设计和标准作业
6.1线边物料设计
6.1.1小容器的概念
6.1.2使用小容器的优点
6.1.3线边物料设计的类型
6.1.4零部件和容器在线边的位置
6.1.5流动容器
6.1.6零件的排列和单件送进
6.1.7定义小容器
6.2标准作业
6.2.1标准作业的改进过程
6.2.2在标准作业设计中容器的角色
第7章生产流：快速换模的敏捷性和低成本自动化
7.1快速换模
7.1.1快速换模对容量、敏捷性和生产流的影响
7.1.2机器利用率与生产流创建之间冲突的目标
7.1.3快速换模过程
7.2低成本自动化
7.2.1自动化水平
7.2.2低成本自动化（LCA）设备举例
7.2.3低成本自动化（LCA）设计指导原则
第8章内部物流：简介及物流超市
8.1简介
8.1.1概述
8.1.2传统供应与流动供应
8.2物流领域
8.2.1物流超市
8.2.2水蜘蛛系统
8.2.3同步化
8.2.4平准化
8.2.5拉式生产计划
8.3物流超市运作方式
8.3.1物流超市的类型
8.3.2确定物流超市规模
第9章内部物流：水蜘蛛与同步化
9.1水蜘蛛
9.1.1传统叉车供应与水蜘蛛供应
9.1.2装配线供应（看板和顺序流动）
9.1.3水蜘蛛的标准作业
9.1.4设计水蜘蛛线
9.2同步化
9.2.1看板补货物流环
9.2.2看板环的六种类型
9.2.3顺序（Junjo）物流环
9.3物流超市、水蜘蛛和同步化的一些例子
9.3.1示例1
9.3.2示例2
第10章内部物流：平准化和拉式生产计划
10.1平准化
10.1.1平准化过程
10.1.2设计格式
10.1.3丰田对平准化的定义
10.1.4牛鞭效应
10.1.5平准化的改善步骤
10.1.6生产线排序
10.1.7标准的平准化模型
10.2拉式生产计划
10.2.1拉式生产计划过程的步骤
10.2.2处理季节性需求
10.3两种拉式流模型
10.3.1情形A
10.3.2情形B
第11章外部物流：简介和存储/仓库设计
11.1简介
11.1.1供应和交付：外部物流的两个方面
11.1.2外部物流的要素
11.2存储和仓库设计
11.2.1组织和可用性
11.2.2客户包装要求
11.2.3仓库模式
11.2.4仓库流动原则
11.3丰田的精益配送之旅
第12章外部物流：循环取货和供应物流
12.1循环取货
12.1.1客户服务策略
12.1.2循环取货的类型
12.1.3使用不同类型的循环取货方式
12.2供应物流
12.2.1传统的入库操作过程
12.2.2在入库供应物流中创造流动
12.2.3通过同步消除供应链中的浪费
12.2.4供应物流战略要素
第13章外部物流：交付物流和拉式物流计划
13.1交付物流
13.1.1流动仓库的运作
13.1.2交付物流策略的要素
13.2拉式物流计划
13.2.1准备出售的商品
13.2.2拉式物流计划的步骤
13.2.3拉式订单计划
第3篇物流与供应链改善的实施
第14章面对事实：分析供应链的现状
14.1组建团队和设置挑战
14.2为现状分析做准备
14.3绘制物料流现状图
14.4绘制信息流现状图
14.5了解当前状态过程
14.5.1浪费观察和意识训练
14.5.2改善可靠性培训和记分卡审核
14.5.3确定当前状态的主要KPI
第15章建立愿景：设计改善拉式流供应链
15.1开始绘制未来价值流图：创建生产流
15.2微调各类型图
15.3确定明确的内部物流环
15.4拉式生产计划
15.5创建供应物流策略
15.6创建交付物流策略
15.7最终确定全面流动管理（TFM）的供应链设计策略
15.7.1使用实物模型
15.7.2确定愿景
15.7.3付诸实践
第16章采取行动：改善方法的力量
16.1改善基础方法介绍
16.2现场改善研讨会
16.2.1快速换模研讨会
16.2.2标准作业研讨会
16.2.3聚焦（Kobetsu）研讨会
16.2.4生产线设计研讨会
16.3专门化的子项目
16.3.1物流解决方案的实施
16.3.2拉式计划
16.3.3外部物流
16.4其他重要实施点
第17章A公司的拉式流改善生涯
17.1改善拉式流项目的规划阶段
17.2成品装配线
17.3计划系统的变革
17.3.1成品的拉式计划和均衡生产
17.3.2物流超市和水蜘蛛穿梭线
17.3.3实施其他全面流动管理工具
17.3.4子项目总结
17.4改善结果和正在进行的策略
第4篇附录
附录A运输看板环的计算
看板环1：运输配送看板
看板环2：供应方运输看板
订单规模计算：一句话的建议
看板环3：内部运输看板
附录B生产看板环的计算
看板环4：生产流动看板
看板环5：生产信号看板
看板环6：生产批量看板
附录C两种类型的拉式计划算法
拉式物流计划算法
拉式物流计划算法的计算
拉式生产计划算法
拉式生产计划算法的计算
附录D全面流动管理（TFM）记分卡
参考文献