《数控车床编程与典型零件加工》围绕实际工程背景，以最常用的FANUC、SIEMENS数控系统为写作平台，深入浅出地介绍了数控车加工的编程方法、技巧与应用实例。本书内容分为4篇，第1篇为数控车加工基础，概要介绍了数控车床的主要结构、技术参数、加工工艺以及程序编程指令与基本编程方法；第2篇和第3篇为FANUC和SIEMENS数控系统车床加工实例，按照入门实例、提高实例、经典实例循序渐进的形式，通过学习目标与要领、工艺分析与实现过程、参考代码与注释的讲授方式，详细介绍了车加工技术以及实际编程应用；第4篇为数控车床自动加工，重点介绍了Mastercam、UG自动编程软件特点与实际加工案例。
　　《数控车床编程与典型零件加工》语言简洁、结构清晰，工艺分析详细到位，编程实例典型丰富。全书案例均来自于一线实践，代表性、指导性和应用性强，便于读者学懂学透，实现举一反三。同时书中穿插介绍许多加工经验与技巧，可帮助读者解决工作中遇见的多种问题，快速步入高级技工的行列。

第1篇数控车床基础
第1章数控车床介绍2
1．1数控车床的分类与组成2
1．1．1数控车床的类型及基本组成2
1．1．2数控车床的传动及速度控制3
1．1．3数控车床的控制面板及其功能5
1．2数控车床控制系统的功能6
1．3数控车床的主要结构特点7
1．4数控车床的主要技术参数8
第2章数控车削加工工艺9
2．1数控车削加工原理与编程特点9
2．1．1数控车削加工原理9
2．1．2数控车床的编程特点9
2．2数控车削加工的主要应用10
2．3数控车削加工工艺的制定11
2．3．1数控加工工艺的基本特点11
2．3．2数控加工工艺分析的主要内容11
2．3．3数控加工工艺分析的一般步骤与方法12
第3章数控车床加工编程基础16
3．1数控机床加工程序编制基础16
3．1．1数控程序编制的内容与方法16
3．1．2字与字的功能18
3．1．3程序格式20
3．1．4数控加工坐标系21
3．1．5常用数控编程指令25
3．1．6程序编制中的数学处理31
3．2FANUC 0i数控系统程序编制33
3．2．1F功能33
3．2．2S功能33
3．2．3T功能34
3．2．4M功能34
3．2．5加工坐标系设置34
3．2．6倒角、倒圆角编程34
3．2．7刀尖圆弧自动补偿功能35
3．2．8单一固定循环37
3．2．9复合固定循环38
3．2．10深孔钻循环40
3．2．11外径切槽循环40
3．2．12螺纹切削指令40
3．3SIEMENS数控系统程序编制42
3．3．1SIEMENS数控系统的基本G指令42
3．3．2SIEMENS数控系统的基本M指令48
3．3．3SIEMENS数控系统的基本T指令49
3．3．4SIEMENS数控系统的基本参数指令50
3．3．5SIEMENS数控系统的跳转指令集52
3．3．6SIEMENS数控系统的子程序指令53
3．3．7SIEMENS数控系统的循环指令集53
第2篇FANUC数控系统车床加工实例
第4章FANUC数控系统车床加工入门实例60
4．1细长轴60
4．1．1学习目标及要领60
4．1．2工艺分析60
4．1．3工、量、刀具清单61
4．1．4程序清单与注释61
4．2复合轴63
4．2．1学习目标及要领63
4．2．2工艺分析63
4．2．3工、量、刀具清单64
4．2．4程序清单与注释64
4．3圆锥销配合件67
4．3．1学习目标及要领67
4．3．2工艺分析67
4．3．3工、量、刀具清单69
4．3．4程序清单与注释69
4．4特长螺纹轴72
4．4．1学习目标及要领72
4．4．2工艺分析72
4．4．3工、量、刀具清单72
4．4．4程序清单与注释73
4．5螺纹多槽件74
4．5．1学习目标及要领75
4．5．2工艺分析75
4．5．3工、量、刀具清单75
4．5．4程序清单与注释75
4．6球头特型件78
4．6．1学习目标及要领78
4．6．2工艺分析78
4．6．3工、量、刀具清单78
4．6．4程序清单与注释79
4．7短轴81
4．7．1学习目标及要领81
4．7．2工、量、刀具清单82
4．7．3加工工艺分析82
4．7．4参考程序与注释82
4．8台阶轴83
4．8．1学习目标及要领84
4．8．2工、量、刀具清单84
4．8．3加工工艺分析84
4．8．4参考程序与注释84
第5章FANUC数控系统车床加工提高实例86
5．1多排等距沉槽86
5．1．1学习目标及要领86
5．1．2工艺分析87
5．1．3工、量、刀具清单89
5．1．4程序清单与注释89
5．2多排等差递增沉槽92
5．2．1学习目标及要领92
5．2．2工艺分析93
5．2．3工、量、刀具清单93
5．2．4程序清单与注释93
5．3凹、凸椭圆配合件98
5．3．1学习目标及要领99
5．3．2工艺分析99
5．3．3工、量、刀具清单99
5．3．4程序清单与注释100
5．4螺纹轴套相配件104
5．4．1学习目标及要领104
5．4．2工艺分析105
5．4．3工、量、刀具清单106
5．4．4程序清单与注释106
第6章FANUC数控系统车床加工经典实例109
6．1外梯形螺纹加工109
6．1．1学习目标及要领109
6．1．2工艺分析109
6．1．3工、量、刀具清单110
6．1．4程序清单与注释111
6．2四件配合加工件113
6．2．1学习目标及要领116
6．2．2工艺分析116
6．2．3工、量、刀具清单117
6．2．4程序清单与注释117
6．3斜椭圆加工件125
6．3．1学习目标及要领125
6．3．2工艺分析125
6．3．3工、量、刀具清单126
6．3．4程序清单与注释127
第3篇SIEMENS数控系统车床加工实例
第7章SIEMENS数控系统车床加工入门实例129
7．1圆柱及圆锥面零件（支撑钉）车削加工129
7．1．1学习目标及要领129
7．1．2工、量、刀具清单129
7．1．3工艺分析与具体过程129
7．1．4程序代码与注释130
7．2圆弧面零件（模具轴）车削加工131
7．2．1学习目标及要领131
7．2．2工、量、刀具清单132
7．2．3工艺分析与具体过程132
7．2．4程序代码与注释132
7．3螺纹类零件（螺栓）车削加工134
7．3．1学习目标及要领135
7．3．2工、量、刀具清单135
7．3．3工艺分析与具体过程135
7．3．4程序代码与注释136
7．4典型轴类零件（冲头）车削加工137
7．4．1学习目标及要领138
7．4．2工、量、刀具清单138
7．4．3工艺分析与具体过程138
7．4．4程序代码与注释138
7．5典型盘类零件（过渡盘）车削加工140
7．5．1学习目标及要领141
7．5．2工、量、刀具清单141
7．5．3工艺分析与具体过程141
7．5．4程序代码与注释141
7．6典型套类零件（导向套）车削加工142
7．6．1学习目标及要领142
7．6．2工、量、刀具清单143
7．6．3工艺分析与具体过程143
7．6．4程序代码与注释144
7．7内螺纹加工145
7．7．1学习目标及要领146
7．7．2工、量、刀具清单146
7．7．3工艺分析与加工方案146
7．7．4程序编制与注释146
第8章SIEMENS数控系统车床加工提高实例149
8．1手柄零件车削加工149
8．1．1学习目标及要领149
8．1．2工、量、刀具清单149
8．1．3工艺分析与具体过程149
8．1．4程序代码与注释150
8．2子弹头零件车削加工153
8．2．1学习目标及要领153
8．2．2工、量、刀具清单153
8．2．3工艺分析与具体过程154
8．2．4程序代码与注释155
8．3梯形螺纹轴车削加工158
8．3．1学习目标及要领158
8．3．2工、量、刀具清单159
8．3．3工艺分析与具体过程159
8．3．4程序代码与注释160
8．4内孔加工（弹簧套筒加工）164
8．4．1学习目标及要领164
8．4．2工、量、刀具清单164
8．4．3工艺分析与加工方案165
8．4．4程序编制与注释165
第9章SIEMENS数控系统车床加工经典实例169
9．1连接轴零件车削加工169
9．1．1学习目标及要领169
9．1．2工、量、刀具清单169
9．1．3工艺分析与具体过程170
9．1．4程序代码与注释171
9．2连接套零件车削加工175
9．2．1学习目标及要领175
9．2．2工、量、刀具清单176
9．2．3工艺分析与具体过程176
9．2．4程序代码与注释177
第4篇数控车床自动加工
第10章CAM自动编程基础183
10．1自动编程特点与发展183
10．2自动编程的工作原理184
10．3自动编程的环境要求185
10．4自动编程的分类186
10．5CAM编程软件简介187
10．5．1美国CNC Software公司的Mastercam软件187
10．5．2美国通用汽车公司EDS的UG NX软件187
10．5．3美国PTC公司的Pro/ENGINEER软件188
10．5．4以色列的Cimatron软件189
10．5．5“CAXA制造工程师”软件190
第11章Mastercam自动编程实例191
11．1Mastercam X7简介191
11．1．1Mastercam X7用户界面191
11．1．2基本概念及操作196
11．1．3文件管理197
11．1．4图素管理202
11．1．5系统参数设置206
11．2Mastercam X7数控加工的一般流程215
11．3Mastercam X7车床自动编程实例――手柄零件数控加工215
11．3．1实例分析215
11．3．2设计流程与加工方案215
11．3．3具体的加工操作过程217
11．3．4范例总结238
参考文献239